ダイカストと射出成形

日常生活の中で、人々はダイカストや射出成形法によって形成された部品と何百もの相互作用を持っています。これら2つの関連するプロセスを理解することは、起業家が製造プロジェクトの成功を確実にするのに役立ちます。

ダイカストと射出成形の仕組み

ダイカストと射出成形は、単一の原理を共有する2つのプロセスです。機械が2つのセクションの金型を一緒にクランプします。次に、このマシンは、正確に計量された量の溶融材料を金型に移します。材料が冷えた後、機械は金型セクションを分離し、完成した部品を取り外します。

プロセスの違いは、溶融物質の種類にあります。ダイカストでは、金属（通常はアルミニウム合金）が金型に流れ込みます。対照的に、射出成形プロセスでは、さまざまなプラスチックを利用します。各プロセスのいくつかの利点は明らかですが、他の利点はあなたを驚かせるかもしれません。

ダイカストの利点

寸法安定性は、ダイカストプロセスの部品の最大の利点です。アルミニウム合金の融点は、一般的なプラスチックよりも華氏約500度高くなっています。部品が熱ストレス下でその形状を維持する必要がある場合は、ダイキャストコンポーネントが明確な選択です。寸法安定性のすぐ後には、引張強度、つまり荷重下での破損に耐える能力があります。アルミニウム合金にもよりますが、ダイカスト部品はABSプラスチックの最大4倍の引張強度を提供します。

ダイキャストコンポーネントのその他の利点は次のとおりです。

• 詳細の保持： アプリケーションで小型で耐久性のあるコンポーネントが必要な場合、ダイキャストメタルパーツがエッジを保持します。
• 外観： 消費者に見える場合、ダイカストアルミニウムコンポーネントは製品に精密な製造の外観と感触を与えます。
• 耐久性： 表面の摩耗が問題になる場合は、金属がプラスチックよりも長持ちします。
• 生産速度： 一部のアプリケーションでは、ダイカストプロセスにより、同等の部品の生産テンポを高く維持できます。

射出成形の利点

コンポーネントの構想から実際の生産までの期間であるターンアラウンドタイムは、射出成形の魅力的なメリットです。予備設計が完了したら、慎重な製造業者が短時間の生産で部品をテストします。この段階では、射出成形プロセスにより、比較的安価なアルミニウムプロトタイプ金型を使用できます。次に、これらの金型により、ハイテンポのプロトタイピングサイクルが可能になり、同等のダイキャストコンポーネントが製造を開始する数週間前に、十分にテストされた部品が製造を開始します。

一般の人々にはあまり知られていませんが、射出成形のオーバーモールドプロセスには独自の利点があります。このプロセスでは、プラスチックの表面層が下の層を覆います。このプロセスにより、非常に高い剛性を備えた軽量で低コストの部品の製造が可能になります。この組み合わせにより、オーバーモールドされた部品は、多くの用途で金属部品の魅力的な代替品になります。

剛性は多くの状況で美徳になる可能性がありますが、何千ものアプリケーションが屈曲する機能を備えたコンポーネントを必要としています。キッチン用のトートバッグ、自動車のバンパー、または密閉容器のリサイクルを考えてみてください。プラスチックの多様な配列により、射出成形機は展性を高度に微調整できます。柔軟性に加えて、射出成形機は、すべての顧客の正確な仕様に合わせて表面テクスチャを調整することもできます。

射出成形プロセスのその他の利点は次のとおりです。

• 色： プラスチック部品のほぼ無制限のカラーオプションにより、塗装の必要がなくなります。
• 耐食性： アルミニウムとは異なり、プラスチックは塩水にさらされても腐食しません。
• ワンステップアセンブリ： 射出成形の独自のインサート成形プロセスにより、金属またはセラミックのインサートの周りにプラスチックボディを成形できます。その結果、優れたフィット感を備えたマルチパートアセンブリが実現し、さらに製造ステップを行う必要がなくなります。
• 廃棄物の削減： リサイクルは、製造工程でほぼすべてのプラスチックの滴をキャッチします。

ダイカストと射出成形はそれぞれ、製造作業に独自の利点を提供します。射出成形機の中で、特殊工具とエンジニアリングは、設計、プロトタイピング、金型製作、製造に最初から最後までの専門知識を社内にもたらします