UPM-KymmeneでのR＆M：教育の旅

ベストプラクティスの概念は、説明と議論が簡単です。より難しい部分は、信頼性と保守のベストプラクティスへの道を決定することであり、さらに重要なことは、標準を維持し、継続的な改善文化を発展させることです。

ただし、最高の技術、手順、システムを備えているからといって、地球上で最高の信頼性を備えたトラブルのない生活を楽しむことができるとは限りません。

メンテナンスと設備の信頼性へのアプローチは、すべての関係者と部門が個々の工場とビジネスユニットの目標と目標を認識しているペーパーメイキングビジネスの全体像を考慮して検討する必要があります。要するに、各部門、そしてほとんどの場合、これは生産と保守の間の日常的なインターフェースを指し、焦点を認識している必要があります。

プロセスと機器の信頼性
とりわけ、市場の需要に応じた生産計画が存在する必要があります。次に、ビジネスをサポートするために、生産計画を中心に保守作業を構築する必要があります。各部門の観点からの生産計画の実施に伴うリスクは、関係者全員の完全な焦点にとどまっています。

短期的および長期的な意思決定の影響は、ビジネスの機能に見られます。 「リスク」コンポーネントのバランスは、運用または保守で作業する場合は異なります。修理間隔を超えて機器を稼働させるリスクは、保守担当者には明らかです。市場に到達しない、または生産目標を達成できないリスクは、運用担当者には明らかです。

ビジネスをサポートするために適切なことが行われれば、このリスクの管理が容易になります。

このペーパーでは、現在のベストプラクティス監査中にカレドニアン工場とショットトン工場が英国で実施した作業の概要を説明し、ランク付けされた場所を特定します。これは、UPM-Kymmene内の製紙事業を継続的にサポートするために、工場が保守部門を開発するために使用する情報です。

UPM-Kymmene –カレドニアン
カレドニアンペーパーは、英国で唯一の雑誌用紙メーカーです。年間生産能力は25万トンを超えています。工場は地元の市場にサービスを提供するだけでなく、ヨーロッパ、米国、アジアへの輸出も行っています。工場はスコットランドの南西、グラスゴーから約35マイルのところにあります。

UPM-Kymmene –ショットン
Shotton Paperは、英国最大の新聞用紙メーカーです。生産量は約47万トンで、英国の新聞業界全体の1日のニーズの20％を供給しています。 Shotton Paperは、約35万トンの古い新聞や雑誌をリサイクルしています。工場はチェスター市からわずか数マイルの北ウェールズにあります。

現在のベストプラクティス監査
カレドニアン工場とショットトン工場の保守管理では、実際の機器の信頼性をベンチマークし、現在のベストプラクティスと比較したいと考えていました。演習の目標は次のとおりです。

1. ベストプラクティスの分野で組織の認識を高めます。
2. ショットトンとカレドニアンの保守部門間で積極的に挑戦的な関係を築きます。
3. 保守担当者の育成と教育のための学習機会を作成します。
4. 最も重要な改善の機会を特定し、最も適切な行動を促します。
5. 人々が経験や情報を簡単に共有できる雰囲気を作りましょう。
6. 従業員の効果を最大化します。

従来の保守監査は、保守の有効性を改善する機会を提供しない機能を中心とする場合があります。これらは、予算の見直しや会議やブレーンストーミングセッションの確立を中心に推進される可能性があります。

組織がメンテナンス関連のすべての問題についてフィードバックを提供できるシステムに自分自身をさらす準備ができていない限り、改善を生み出す機会が最小限に抑えられるか、失われる可能性があることは基本的に明らかです。

世界クラスの比較に沿ってメンテナンスパフォーマンスを監査する機会は、カレドニア造山運動場とショットトンに一流の開発機会を与えました。 IDCONによって促進される内部で訓練された人員を持つことの利点は、私たちの保守慣行の発展のためのさらなる機会と見なされました。

コミュニケーションを通じて、ベストプラクティスの監査を利用して、各工場がどのように世界クラスに形成されたかを確認する機会があることに気づきました。

CBPプロセス

• 監査チームのトレーニング。このチームトレーニングには2日かかり、IDCONのChristerIdhammarが進行役を務めました。
• プラントからデータを入力します。
• CBPセミナーのトリガーが開始されます。
• CBPセミナーが最初の方向性を示します。
• 監査チームは、270の準備された現在のベストプラクティス（CBP）の質問を使用して50人にインタビューします。このプロセスは、各工場で1週間かかりました。
• 270の質問すべてが、既知の世界クラスのベンチマーク値に対してスコアリングされました。
• 評価されたスコア。
• スコアは同意しました。
• 強度が示されます。
• 改善と開発。
• 最初のセミナーの聴衆への結果のプレゼンテーションは、1週間の監査の終わりに行われました。

入力データ
監査は、各チームが監査チームを選択することによって開始されました。私たちの場合、各工場から4人の保守要員を選びました。個人は、IDCONによる保守監査のトレーニングを受けました。

最も単純な形式では、CBPの演習では、「何であるか」と「何である可能性があるか」を比較します。

監査プロセスには以下が含まれます：

• ミルズセレクトチーム
  カレドニア造山運動とショットトンは4人のチームを選びました。両方の工場から、学際的なアプローチが得られました。
• 詳細なアンケート
  監査要件を設定し、他の既知の要素に対するベンチマークを開始できるようにするために、質問票が要求されました。質問の中心は次のとおりです。
  • 工場が生産地域によってどのように分割されたか
  • 製造される製品タイプ
  • すべての保守スタッフ機能の全体的な内訳
  • すべての運用スタッフ機能の全体的な内訳
  • その他の人員配置
  • 時給
  • 工場のボトルネックの特定
  • 生産データ
  • メンテナンスの生産性
  • メンテナンス費用
  • 製造コスト
  • 安全記録
  • プログラマーのトレーニング
  • メンテナンス分類を実行する
  • 予知保全スタッフの内訳
  • 状態監視ツールのリスト
  • メンテナンス防止のリソースとテクニック
  • メンテナンスシフトの人員配置とワークショップ組織
  • CMMSシステムのセットアップと利用
  • 材料管理システム
  • パフォーマンスの計画とスケジューリング

アンケートから、さらに3つの領域が開発されました。

• 予防保守
  • 機械的検査ルート
  • グリースルート
  • オイルサンプリングレポート
  • バランシング標準
  • アライメント基準
  • 潤滑基準
  • 機器の重要度分析
• 計画とスケジューリング
  • 計画およびスケジューリングマニュアル
  • 作業指示フロープロセス
  • 計画されたタスクのドキュメント
  • スケジュールされたタスクのドキュメント
  • バックログ統計
  • シャットダウン評価
• 根本原因の問題の排除
  • 問題に対する文書化された解決策

包括的な要約は、運用および安全統計とともに主要な保守データから構築できます。

監査研修
要約文書から、参加している工場の状況をかなり正確に把握することができます。また、メンテナンスの慣行がすべてではない、またはそうあるべきであるという感覚を呼び起こし始めます。

監査チームの心の中には、彼らが参加しようとしている演習が有益であるだけでなく、工場のメンテナンスシステムと実践の継続的な開発に非常に役立つという絵が形成され始めています。

監査トレーニングは、チームメンバーに効果的な専門的な方法で監査を実施できる自信を与えることを目的としていました。監査チームのトレーニングは、ショットトン工場で2日間にわたって実施されました。それはChristerIdhammarによって実行されました。

トレーニングの使命は、アプローチと定義の両方で監査チームを教育し、統合することでした。計画とスケジューリングのプロセスは、特に監査プログラマーにリンクされていました。チームの個々のメモを割り当てる必要がありました。

チームをトレーニングするときのChristerのアプローチが重要な要素でした。彼は、プロジェクトの重要性を位置付け、適切に実行された場合の潜在的なメリットを説明するために多くの時間を費やしました。

トレーニング言語はシンプルで、ビジネスニーズと、メンテナンスがビジネスの結果に大きな影響を与える方法について体系的なパスがたどられました。

次に、これは監査対象の項目と機能に発展しました。事前に準備されたドキュメントを調べて、すべての人が今後のタスクと自分の役割の重要性を完全に理解できるようにしました。

チームは、監査で実施される質問票と方法に精通しました。最初のアンケートでは、最前線のメンテナンスと、メンテナンス作業に関連する個人の影響に焦点を当てました。

セミナー
これは、監査人が質問をし、各回答を1（悪い）から10（非常に良い）までランク付けすることを要求しました。たとえば、私たちはどれだけうまくやっていますか：

• 詳細なクリーニングを行いますか？
• 注油しますか？
• 定期メンテナンスはありますか？
• 状態監視を行っていますか？
• 感情的な侵入作業を避けますか？

一般的な質問の後、毎日の作業とシャットダウン作業の計画とスケジューリングについて、もう少し詳細が必要でした。これは、侵入から計画およびスケジュールまでの保守作業の効果を測定するためのものでした。

この側面の最終段階では、予防保守、計画、およびスケジューリングに関する質問がまとめられました。例：

• バックログ管理？私たちはその傾向を知っています。
• 仕事の状況は？私たちは状況を知っています。
• スペアパーツ？簡単に見つけることができます。
• スペアパーツ？いつでもご利用いただけます。
• 問題？根本原因を分析して見つけます。
• 運用と保守？私たちは緊密なパートナーシップを持っています。
• トレーニング？トレーニングプランがあります。

調査結果は、他のすべてのデータとともに1週間の監査の最後に提示されます。監査チームは、ドキュメンテーション、プレゼンター、および情報処理者としてさまざまな役割を担っていることに気づきました。プロセスを要約することができます。

監査の詳細
270の質問は、世界クラスのメンテナンスのCBP要素について詳しく説明されています。調べてみると、メンテナとの関連性がない項目は1つもありません。

これらの要素は、カレドニアン工場とショットトン工場に関連していることが証明されただけでなく、チームの教育的な旅、つまりメンテナンスについての考え方に挑戦し発展させる航海を開始しました。

インタビューは10のカテゴリーに分類されました：

1. 予防保守
2. 計画とスケジューリング
3. 根本原因の問題の排除
4. 技術データベース
5. 材料管理
6. リーダーシップ
7. 安全性
8. スキル
9. 機器の状態
10. エンジニアリング

10のカテゴリまたはメンテナンスプロセスは、サブプロセスを介して、主要なプロセスの最も低いレベルの詳細である要素に分類できます。

キープロセス–メンテナンスの規律のキーであり、製紙ビジネスをサポートするために使用できるプロセス。

サブプロセス–階層はプロセスよりも低くなりますが、複数のサブプロセスとグループ化するとプロセスになります。

ELEMENTS – CBPは要素に等しく、これは主要なプロセスの最も低い詳細レベルです。それは何かをするための最良の方法です。

重要なプロセス–計画とスケジューリング。

サブプロセス–作業要求。

要素–範囲、定義、優先順位、ドキュメント。

要素は質問としてまとめられます。次に、質問により、監査人は主要なプロセス領域を通過します。例：

サブプロセス–計画とスケジューリング

次に、収集およびスコアリングされた要素の質問に対するデータがまとめられ、主要なプロセスの下の各サブプロセス領域に対して平均化されます。

グラフまたは棒グラフとして表示された場合のサブプロセス領域は、CBPに対して追跡できます。 85のスコアは世界クラスとして評価されます。カレドニアン工場とショットトン工場は、それぞれの場合にホストチームによって行われた予測である世界クラスを下回りました。

結果
結果は、各要素にスコアを付けることによって得られました。コンパイルすると、各サブプロセスのスコアが得られます。次に、サブプロセスのスコアが合計されます。平均すると、全体的な主要なプロセススコアが得られます。

監査チームの教育はこの段階で実際に発展し始めます–彼ら自身の工場の欠点の認識は即座に明らかになります。コメントが伝わり始めます。

「私たちはこれを行うと言いますが、決してしません！」
「私たちは、より大きな効果を発揮するために使用できる保守管理システムを持っています。」
「なぜ私たちは標準を文書化していないのですか？」
「私たちはメンテナンスが得意ですが、はるかに優れている可能性があります」。
「私の組織の全員が私たちの方向性を知っていれば、私たちは急速に改善することができます」。

メンテナンス教育の最初の側面は、あなたがどこにいるのか、つまり、世界クラスのターゲットを開発するための出発点と情報がいつ利用できるかを見つけることです。そうすれば、誰もが行きたいエリアを簡単に定義できます。

主要機器の信頼性と保守プロセスの評価と測定に焦点を当てた結果の監査と取得に使用される方法。

• プロセスはどのように文書化されていますか？
• プロセスはどのように実行されますか？
• プロセスはどのように追跡されますか？

データ収集と分析のプロセスを簡素化することで、学習体験が向上し、教育の視野が広がります。

カレドニア造山運動場とショットトン造山運動は、他の同様の製粉所（名前は付けられていません）と比較すると、全体的な賭け金で先行していました。これは私たちの工場にとって良いことであり、UPM-Kymmeneのサイトネットワークの一部であることに大きな誇りを感じていることを示しています。この誇りは、すでに世界中に存在する強力な関係と情報共有を通じて発展しました。

主要なプロセススコア
前に述べたように、両方のサイトの主要なプロセススコアは世界クラスを下回りました（大幅ではありません）。ただし、改善の手段として監査を使用することを各工場に期待しました。

最終結果には類似点と大きな違いがありました。これは、監査チームにプラスの効果をもたらしました。

良いスコアが達成されたとき、彼らはそのスコアがどのように生じたかを学ぶことから引き出すことができました。悪いスコアが達成されたとき、改善を生み出すという前向きな決意が今存在します。現在、各工場は他の工場の支援を受けています。 UPM-Kymmeneグループを介して学習することもできます。

主要なプロセススコアから、各工場の上位3つの改善領域が特定されました。これまで、これらの分野でいくらかの進歩が見られました。