製造リーダーが認める：維持管理アウトソーシングでコスト削減

空のスーパー棚。サプライチェーン混乱のインパクトがこれほど露骨に露見する業界は、FMCG（日用消費財）をおいて他にありません。全国ニュースになり、ハッシュタグがトレンド入りし、消費者はフラストレーションを募らせます。 顧客が必要とする正確な数量を、必要とされる正確な時期に生産する「ジャストインタイム」方式は、機能しているときは無駄のない効率的な働き方です。激しい競争と特定製品の短い賞味期限を考えれば、これが正しい働き方でもあります。しかし、このモデルの不幸な帰結は、生産ラインで単一のクリティカルな機械故障が発生するだけで、人手不足、機会損失、深刻な信用失墜を招くことです。 この環境の生産ライン

変化が自動車業界を脅かすたび、業界は常に革新と対応で乗り越えてきました。今、自動車メーカーはもう一つの地殻変動的シフトを経験しています。ドライバーの習慣変化、消費者・政府・その他ステークホルダーからの圧力により、より環境に優しく、効率的で、持続可能な車両と所有モデルの提供が求められています。 これらの変化は、自動車イノベーションの新時代を駆動し、車両そのものだけでなく、それらを生み出すエンジニア、施設、資産、製造プロセスを変革しています。 自動車セクター最大の課題の一つは、更なる生産効率の追求です。現在、自動車業界のダウンコストは時間当たり350万ドル（約4.9億円）を超えます。この現実が、運

自動車産業は世界でもっとも高度に自動化された産業の一つであり、数十年にわたり産業オートメーションの拡大を牽引してきました。実は、生産ラインで稼働した最初の産業用ロボットは、1962年にGMがニュージャージー州のダイカストラインに導入したユニメーションUNIMATEでした。 スタンフォードアームやMITのシルバーアームといった開発が自動車分野で最初に導入され、1970年代から80年代にかけて米国自動車産業全体に産業オートメーションが広く普及するきっかけとなりました。 自動車産業における産業オートメーションの成長は現在も続いています。国際ロボット連盟（IFR）によると、2016年の北米産業用ロボッ

プラント メンテナンスは、資産と設備が稼働していない期間でも重要です。ロックダウンの状況では、従業員は在宅勤務せざるを得ず、オフィス、施設、プラント、倉庫は空っぽで、機械は長期間停止しています。もう一つのケースは、需要が低いため生産量が少ない場合です。しかし、これはメンテナンス マネージャーにとって、溜まっているバックログ メンテナンスをすべて解消する絶好の機会です。 この状況は、将来的に運用コスト削減と組織の純利益向上につながる多様な改善を実施する絶好の機会となり得ます。これは今後の数ヶ月のビジネス存続にとって極めて重要です。このブログでは、低生産時のプラント メンテナンス改善方法をいくつ