SKFブルガリアのSRCM&RBIアプローチでブルガリア最大の製油所を最適化

実証済み手法を活用し、専門企業がプロセス産業クライアントの資産管理最適化を支援——修理時間、コスト、要員を削減しながら、信頼性、安全、環境を確保。

多くのプラントが、設備性能や規制コンプライアンスを損なわずメンテナンス負担を軽減する課題に直面。これらをバランスさせる専門知識は社内に稀であり、外部パートナーが不可欠です。

注目の成功事例：ブルガリア最大の製油所

年間700万トン（約14万バレル/日）の原油を処理するブルガリア最大の製油所。10年間のパフォーマンス・ロードマップに直面し、信頼性・安全・環境成果の向上とメンテナンス・コスト削減を両立させることを目指しました。

適切な専門知識の導入

内部能力のギャップを認識し、同製油所は4つの常圧蒸留ユニットの1つでパイロット・プログラムを提案するよう、2社のベテラン・ベンダーを招待。比較検討の結果、統合された信頼性中心維持管理（RCM）とリスク・ベースド・インスペクション（RBI）アプローチを持つSKFブルガリアが選定されました。

SKFの提案は、独自のSRCM（システム・ベースドRCM）スタディと、機械的完全性に焦点を当てたRBI評価を組み合わせたもの。この二重分析フレームワークは、最小限のリソース投入で最適化されたリスク駆動型メンテナンス戦略を提供するよう設計されていました。

機能ベースのSRCM

SRCMは論理的で機能志向の手法で、各ユニットの重要機能、故障モード、影響、適切なメンテナンス・アクションを評価。発電から石油化学、パルプ・紙、医薬品まで業界横断で適用可能。

主なメリット：

• 最大インパクトのためのメンテナンス・リソースの標的配分
• 最小コスト戦略の実装
• 冗長タスクの排除
• 最もシンプルでコスト・エフェクティブな劣化監視手法の特定
• 文書化されたメンテナンス・ベースラインの創出
• プラント要員と契約者のプロアクティブ・タスクへの最適活用

コア・チーム研修とエンゲージメント

SRCM成功導入には、プラント・エンジニア、オペレーター、プランナー、メンテナンス・スーパーバイザーの緊密な協働が必要。ブルガリア製油所では、6名のコア・チームがワークショップ、現場デモ、リアルタイム・ケーススタディを通じてSRCMを導入されました。

チームは、SRCMが連続運転に最も重要な設備を優先し、RBIが圧力容器、タンク、コンプレッサー、関連配管など耐圧資産に集中することを学びました。RBIは目視、浸透、磁粉、渦電流、放射線、超音波、サーモグラフィ、特殊NDTツールなど一連の検査技術を用い、完全性を評価し安全リスクを軽減。

法定安全要件への準拠は、チシュークOCAシステム（T-OCA）で促進。このソフトウェアは資産ごとに調整された確率と帰結ルールを適用し、ブルガリア規制を組み込み、他管轄（米国、英国、オーストラリア、湾岸諸国等）にも適応可能。

実践を通じた学習

基礎研修後、コア・チームは信頼性基準、許容リスク・レベル、システム境界を定義。大気蒸留ユニット設備の詳細リスク評価を実施し、クリティカリティを決定。

3か月以内に、パイロットは包括的メンテナンス戦略を生み出し、経営陣承認を得て即座に実装。12か月後、パフォーマンス指標が予測ゲインと整合し、アプローチの妥当性が検証されました。

変革抵抗への対処

変革イニシアチブはしばしば懐疑に直面し、特に長年のメンテナンス・スタッフから。このケースでは、トップ・マネジメントからの早期かつ透明なコミュニケーションと明確な研修が、納得とスムーズな移行を促しました。

ポートフォリオ全体への成功展開

SKFブルガリアのマネージング・ディレクター、ヴァレリー・コネフ氏によれば、製油所はさらに3ユニット（水素脱硫ユニット2、流動触媒分解ユニット・セクション200、触媒改質ユニット1）への再展開を要請。その後、製油所独自チームが手法を19ユニット追加で適用し、中央ワーキング・グループが6製油所横断の更なるスタディを調整中。

パフォーマンスと資産収益性の向上を目指すプロセス産業組織にとって、SKFのような専門家とのパートナーシップは成功への実証済みの道です。

詳細はwww.skf.comをご覧ください。