新しいメンテナンス戦略は多くの利点をもたらします

実績のある手法を使用することで、専門企業は、修理やメンテナンスの時間、費用、人員を削減することで、プロセス業界の企業が最適化された資産管理を実現できるように支援できます。一例として、ブルガリア最大の石油精製所があります。

多くの産業企業は、修理やメンテナンスにかかる時間、費用、人員を削減したいと考えていますが、機器の信頼性と安全性を危険にさらしたり、環境を危険にさらしたりすることは望んでいません。多くの企業にとって、これは複雑な作業であり、社内にない経験と専門知識が必要です。彼らは外部の専門会社からの助けを必要としています。

一例は、ブルガリア最大の製油所の状況です。この会社の年間生産能力は700万トンで、1日あたり14万バレルを超えています。

間違いなく成功しているにもかかわらず、製油所には、パフォーマンスを改善するためのいくつかのプログラムを含む10年間の計画があります。プログラムの1つはおなじみのように聞こえます。信頼性、安全性、健康、環境の問題を改善すると同時に、メンテナンスと修理のコストを削減したいと考えています。

専門知識の欠如
製油所の経営陣は、そのような一見矛盾する目的を持つ保守戦略を開発するための特別な専門知識が不足していることを知って、この分野での経験を持つ2社からの提案を招きました。彼らは、製油所の4つの大気圧蒸留装置の1つでメンテナンス戦略を計画および実装するための、限定的なパイロット操作のアイデアを提案するように企業に依頼しました。彼らは2つの提案を比較し、パイロットプロジェクトを実施する会社としてSKFブルガリアを選択しました。

SKFブルガリアの提案は、SKF独自のSRCM分析プロセスを使用した信頼性中心の保守調査と、リスクベースの検査（RBI）調査を組み合わせることでした。分析プロセスの目的は、最適化された信頼性ベースの保守戦略を開発することでしたが、検査研究は機械的完全性に焦点を当てたリスクベースでした。

SKFブルガリアの選択につながった要因の1つは、パイロットプロジェクトから始めるという提案でした。これにより、SRCMに焦点を当てることにより、製油所からのリソースを減らす必要がありました。これにより、従来のRCM研究に元々関連していたリソース要件が具体的に削減されます。

機能ベースの方法論
SRCMは、メンテナンスプログラムを評価および最適化するために使用される、論理的な機能ベースの方法論です。電力（核、化石、水力）、石油化学、石油精製、紙パルプ、製造、バイオテクノロジー、その他のプロセスなど、幅広い業界のあらゆる施設に適用できます。

評価では、システムまたはユニットの操作に不可欠な機能が段階的に検討されます。これには、これらの各機能の障害のメカニズムが含まれます。失敗の影響;特定された障害に対処するための、適用可能で効果的なメンテナンスタスクの選択。

全体的な目的は、システムの信頼性と可用性を向上させるシステム機能に基づいたメンテナンスプログラムを開発することです。利用可能なメンテナンスリソースを最適に活用します。また、既存のメンテナンスプログラムへの追加や改訂のための適切なドキュメントを提供します。

主なメリットは次のとおりです。

• 最も効果的なメンテナンスリソースの集中。
• 最小コスト戦略の適用。
• 不要なメンテナンスタスクの排除。
• 機器を保守したり、劣化をテストしたりするための最も簡単で費用効果の高い手段を見つける。
• メンテナンスプログラムの文書化された基盤の開発。と、
• プロアクティブメンテナンス（PM）のタスクと頻度を決定する際に、メンテナンス担当者と請負業者の経験を最大限に活用します。

コアチームトレーニング
SRCMプロセスをプラントシステムに導入するには、プラント担当者とプロセスアナリストの間で調整された作業が必要です。プラントの担当者は通常、プロジェクトの直接責任者（コアチーム）だけでなく、クラフト、エンジニアリング、運用の担当者です。分析中のシステムに関する最も徹底的で正確な情報を取得するには、アナリストはこれらのさまざまなソースからの入力を求める必要があります。

通常、コアチームは、エンジニアリング、運用、計画、および保守の担当者（スーパーバイザーのフォアマンとクラフト担当者を含む）で構成され、保守プログラムの決定と変更の実装（既存の予防保守タスクの変更、新しいタスクの追加、予知保全の購入）を行う権限があります。メンテナンス技術・設備等）。コアチームはまた、特定のシステムの「専門家」が誰であるかを知り、分析レビューセッション中にこれらの専門家がいることを確認します。

ブルガリアの製油所では、パイロットプログラムは、6人の製油所職員のコアチームをSRCMに紹介することから始まりました。プレゼンテーション、会議、現場訪問を使用して、すべての機器が等しく重要ではなく、SRCMが信頼性の要素に集中していることを説明しました。これにより、プラントの継続的な運用に最も重要な機器が最高レベルのメンテナンスの注意を払うようになります。

SRCMはプロセスに関連するすべてのプラントシステムを考慮し、すべてのリスクを定量化しようとするのに対し、リスクベースの検査（RBI）は主に圧力および容器やボイラーなどの封じ込めシステムに関係し、加圧および冷蔵貯蔵タンク、コンプレッサー、ポンプ、関連する配管とバルブ。主な焦点は、完全性と安全性と環境に関連するリスクの軽減です。

RBIは、目視検査、浸透試験、磁粉探傷検査、渦電流、X線撮影、超音波（厚さおよび欠陥の場合）、遠隔スクリーニング（サーモグラフィー、超音波、パルス渦電流）、専門のNDTなどのさまざまな検査技術を使用して行われます。技術。

RBIはまた、健康と安全の観点から法定義務の遵守を達成するためのコストを最適化する機会を提供します。これは、主にTischuk OCAシステム（T-OCA）を使用して実現されます。このコンピューター化されたデータベースは、特定の各アイテムに一連のルールを適用します。パイロットスタディでは、T-OCAソフトウェアを使用して、プロセス機器と配管の故障の結果と確率の両方を評価しました。ブルガリアの法的検査要件がソフトウェアに組み込まれていますが、米国、英国、オーストラリア、世界、および湾岸諸国の石油生産者に合わせて供給することができます。

このシステムにより、ユーザーは、石油およびガスの生産、化学物質の生産、または精製の確率ルールセットから、インペリアルまたはメートル法の単位で選択することもできます。

行うことによる学習
チームは、SRCMとRBIの方法論に関連する理論と科学に関するさらなるトレーニングを受け、その後、トレーニングを実際に使用する際に指導と指導を受けました（実践による学習）。

彼らの最初の任務は、機器の信頼性基準と許容可能なリスクレベル、および合意されたプロセスフローを検討して合意することでした。次に、システムの境界を検討しました。

コアチームの2番目の任務は、大気圧蒸留装置の機器を特定および分析して、各アイテムの重要度とリスクレベルを決定することでした。

両方の割り当てが問題なく完了したので、コアチームはSRCM分析とリスクベースの検査の作業を開始しました。パイロット操作のすべての作業は3か月以内に完了し、蒸留装置のメンテナンス戦略につながりました。製油所の経営トップの承認を得て、操業を開始しました。

12か月後、フィードバックは結果が期待に沿っていることを示しています。

このような「変更」プロジェクトに常に関連する懸念の1つは、保守担当者がパイロットプログラムとその結果の保守戦略にどのように対応するかです。結局のところ、多くの人が30年間同じ仕事をしており、当然のことながら変更することを躊躇する可能性があります。このような状況では、実装が不可能であると主張する人が一般的です。しかし、新しいシステムは整っており、うまく機能しています。

物事が順調に進んだ理由の1つは、最初から製油所の経営陣が関与していたことです。トップからの強力なサポートがなければ、そのようなプロジェクトは不可能ではないにしても困難になります。製油所のトップマネジメントのコミットメントは、良好なコミュニケーションとトレーニングによって強化されました。誰もが何が行われているのか、なぜ、そしてそれが彼らの仕事にどのように影響するのかを理解していました。

繰り返しジョブ
SKFブルガリアのマネージングディレクターであるValeriyKonev氏は、次のように述べています。改質装置1。次に、製油所は独自のチームを使用して、さらに19の装置で同様のプログラムを実行しました。最近では、製油所の経営陣が中央作業部会を設立し、残りの6つの製油所でSKF方法論を使用してさらなる研究を調整および実施しました。」

これは、パフォーマンスの向上と資産管理の最適化を目指すプロセス業界を基盤とする企業にとって朗報です。 SKFなどの企業の支援を受けて、実証済みの方法論を使用して、プラントのパフォーマンスを向上させ、収益性を高めることができます。

詳細については、www.skf.comをご覧ください。