信頼性中心のメンテナンス（RCM）に関するメンテナンスマネージャーのガイド

機器が可能な限り最高の状態で稼働しているかどうか疑問に思いますか？メンテナンスを最適化することで、生産性を向上させ、メンテナンスコストを削減する方法を見つけることができるでしょうか。次に、信頼性中心のメンテナンス（RCM）を調査することをお勧めします。。

信頼性中心のメンテナンスとは何ですか？

信頼性中心のメンテナンスに関しては多くの専門用語が使われていますが、簡単に言えば、RCMは問題を特定する構造化されたプロセスであり、解決すると機器と資産の生産性が向上し、メンテナンスコストが削減されます。信頼性中心のメンテナンスは必ずしもメンテナンス方法ではありません。各機械に最適なメンテナンス方法を特定するための評価基準です。

正しく行われると、RCMは会社の収益に大きな影響を与える可能性があります。

Ebscoは、信頼性中心のメンテナンスプログラムを開始した後、63％の投資収益率を報告しました。

RCM分析の実行方法

信頼性中心のメンテナンス分析の実行を検討している場合は、役立つ一連の標準的な質問があります。これらの質問は、RCMおよびその他のエンジニアリング標準に関する規制機関であるSAE（Society of Automotive Engineers）によって提供されます。以下の質問は、SAEのJA1011標準の一部としてリストされています。

このガイドでは、実際のフォークリフトの例を使用して、これらの質問を取り上げて簡略化しました。

質問1：現在の運用コンテキスト（機能）における資産の機能および関連する望ましいパフォーマンス基準は何ですか？

なんて一口。分解するので心配しないでください。

A）その質問に答える前に、RCMで分析する機器を選択する必要があります。

どの機器から始めるかを決定するときは、どの機器が最も価値があり、故障したときに組織に最大の苦痛をもたらすかを検討する必要があります。

これにより、努力に対して最大の報酬を得ることができます。

B）「機能と関連する望ましいパフォーマンス基準」の部分を理解する必要があります。

簡単に言えば、選択した機器は何をし、望ましいパフォーマンスは何ですか？機器の最高レベルの生産性を理解するには、生産性データについて生産スタッフに問い合わせてください。

C）「現在の運用コンテキスト（機能）」の部分を理解する必要があります。

機器の現在の操作コンテキストを理解するには、メンテナンス操作に関するデータについてCMMSを参照する必要があります。 CMMSをお持ちでない場合は、紙の記録でこのデータを見つけることができる場合があります。どちらの場所でもこれらの番号が見つからない場合は、他の保守管理が役立つ可能性があります。

あなたの答えは次のようになります：

フォークリフトマシン＃3 ピークレベルで実行している場合、1時間あたり18パレットを移動できます。現在、平均故障間隔（MTBR）は800時間で、平均ダウンタイムは6時間です。フォークリフトを週に40時間実行すると、20週間ごと（800/40）に重大な故障が発生し、108個のパレット（18個のパレット* 6時間）を移動できなくなります。 CMMSまたは他のメンテナンスマネージャーからのデータに基づくと、フォークリフトのMTBRは1200時間である必要があります。 MTBRを平均MTBRまで50％増やすことができれば、20週間ごとにさらに54個のパレットを移動できるようになります。

これにより、どこを改善できるかがよくわかります。

問題のないすべてのデータが見つからない場合。できる限り最善を尽くしてください。

質問2：どのようにしてその機能を果たせなくなる可能性がありますか（機能障害）？

私たちがどこにいて、達成したい望ましい結果がわかったので、故障（失敗）の原因を特定する必要があります。

そのことを念頭に置いて、記録を確認するか、最近の内訳とその原因について考えてください。

例としてフォークリフトを使用すると、答えは次のようになります。

ヒューマンエラー
フォークの誤動作
エンジンの誤動作

質問3：各機能障害（障害モード）の原因は何ですか？

前の失敗リストに基づいて、質問3を展開して回答することができます。

ヒューマンエラー–不十分なトレーニングが原因
フォークの誤動作–メンテナンスの不備やオペレーターの行動の悪さによって引き起こされます
エンジンの誤動作–エンジンのメンテナンス不良（オイル交換など）が原因です

質問4：各障害が発生するとどうなりますか（障害の影響）？

この質問は非常に単純です。あなたの答えは、あなたが説明した失敗の悪影響を反映しているはずです。次のようになります–故障モードおよび影響分析（fmea）

ヒューマンエラー–事故（破損、こぼれ、人身傷害）、生産性の低下など
フォークの誤動作–機器の損傷、ライフサイクル、事故（破損、こぼれ、人的傷害）、人件費と修理費の増加、生産性の低下など。
エンジンの誤動作–機器の損傷、人件費と修理費の増加、生産性の低下など。

質問5：それぞれの失敗はどのように重要ですか（失敗の結果）？

これは前の質問と非常によく似ていますが、失敗は複数の悪影響をもたらす可能性があるため、悪影響によって分類されます。

人件費と修理費の増加– 1時間あたり25ドル、部品の平均で500ドル
機器の損傷–フォークリフトの動作寿命の短縮によるインシデントごとに800ドル
生産性の低下–生産の中断による1時間あたり300ドル
事故（破損、こぼれ、人身傷害）–潜在的な安全違反、従業員の負傷、および商品の損傷。インシデントごとに数千ドルになる可能性があります。

これを実際の数値に分解すると、障害に関連するコストを見積もり、予測することができます。

たとえば、6時間のダウンタイムを引き起こしたエンジンの誤動作が発生したとします。合計請求額は、人件費が150ドル、部品が500ドル、動作寿命の短縮により800ドル、生産性の低下により1800ドルになります。 これは、1台の機器の1回の故障で合計3250ドルになります。。

質問6：各障害を予測または防止するために何をすべきですか（プロアクティブなタスクとタスク間隔）？

ここで、RCMが重要である理由の核心に迫ります。これらの大きな予期しないコストと中断を防ぐために、予防的または予知保全を実装できますか？それだけの価値はありますか？そうでない場合は、失敗までの戦略を使用する必要がありますか？

質問5の例を使用すると、3250ドルの故障を防ぐために何ができたでしょうか？

技術者が問題を修正すると、障害の原因がわかります。障害の原因を知ることで、さらなる故障を防ぐためのメンテナンスを計画およびスケジュールすることができます。

たとえば、フィルターの目詰まりがエンジンの損傷を引き起こし、故障につながったとします。今、私たちは何をすべきかを知っています。フォークリフトのエンジンに空気が自由に流れるように、オイルを交換しながら3か月ごとにフォークリフトのフィルターを交換します。これにより、フォークリフトの劣化や故障を防ぐことができます。

解決策は、フィルターを変更するほど明確であるとは限りませんが、RCM分析を実行すると、データを取得して、予防保守にリソースを費やすかどうかを判断できます。故障を防ぐ価値がある。そうでない場合は、失敗までの（事後対応）戦略がニーズに最も適している可能性があります。

質問7：適切なプロアクティブタスクが見つからない場合（デフォルトのアクション）はどうすればよいですか？

この質問は、それよりも紛らわしいように聞こえます。

別の言い方をすると：

問題を解決するための予防的または予知保全計画を実施できない場合、他にできることはありますか？

確かにこれ。少し創造的な思考が必要です。

たとえば、古いフォークリフトを持っていて、それが死ぬまで実行させるのが最善の選択であると判断したとします。生産性を失わないように、フォークリフトをレンタルするか、別の部門からフォークリフトを借りるプロセスを導入することで、フォークリフトが最終的に故障したときに発生する生産のダウンタイムを防ぐことができます。これらのソリューションを考え出すことは、チームの他の人々（つまり、技術者、管理者、生産スタッフ、他の部門）とブレインストーミングするときに最も効果的です。

これは、予期しない故障が実際にはそれほど予期しないものではないため、ソリューションを事前に準備できる状況です。

あなたの会社はRCM分析に基づいてどのように変更を実装できますか？

上記の質問に答えたら、RCM分析の結果に基づいて変更の実装を開始します。

ここから、必要な計画を決定します。最も一般的なメンテナンス戦略のいくつかとその実装方法の内訳は次のとおりです。

失敗までの実行/事後対応型メンテナンス

定義： 故障した機器を修理する。

例：回路基板が故障するのを待ってから技術者に修理を依頼する場合は、修正メンテナンスに頼っています。このタイプのメンテナンスは最もコストがかかる傾向がありますが、完全に回避できるわけではありません。そうは言っても、修正メンテナンスには時間と場所があり、信頼性中心のメンテナンス分析により、いつ適切に使用するかがわかります。

予防保守

定義： 機器の故障の可能性を減らすために定期的に実行される作業。予期しない故障を防ぐために、機器がまだ稼働状態にある間に予防保守が実行されます。

予防保守は、545％もの利益をもたらす可能性があります。独自の計画を実装する方法は次のとおりです。

ステップ1。 定期的なメンテナンスが必要で、交換/修理コストが高いマシンを選択してください。これらの資産の予防保守をスケジュールすると、会社に最大の利益がもたらされます。

ステップ2。 資産の要件に基づいてメンテナンススケジュールを決定します

各マシンはどのくらいの頻度で定期的な予防ケアを必要としますか？ –この情報は、マシンのマニュアルに記載されています。マニュアルが見つからない場合は、通常オンラインでコピーがあるため、製造元のWebサイトにアクセスしてください。

ステップ3。 同僚や上司から関連情報を収集します。予防計画をどのように実行するのが最適で、いつ機器を保守するのが最適なのかを理解するために、生産チームのメンバーや他のスタッフと話す必要がある場合があります。

ステップ4。 予防保守を実施します。次に、計画を手動で実行するか、プロセスを自動化できるCMMSシステムを実装するかを決定する必要があります。

予防保守計画が順調に進んだら、適切な予防保守スケジュールの恩恵を受ける他の資産をゆっくりと追加し始めます。あなたがそれを知る前に、あなたのすべての機器はあなたの予防保守計画にあり、あなたは利益を見始めるでしょう。

予防保守戦略を正常に実装する方法の詳細については、リアクティブ保守から予防保守に切り替える方法または方法を確認してください。

予知保全

定義： 機能または異常を測定するように設計されたハードウェアおよびソフトウェアを介して、使用中の機器の状態を判断します。投資収益率は、サービスが必要な時期を正確に把握し、必要なときにのみ機器のサービスを提供することで得られます。適切に実装すると、予知保全は非常に費用対効果が高くなります。

ISI（Institute for Scientific Information）による独立した調査によると、予知保全は予防保守タスクを15％削減し、ダウンタイムに全体的な影響を1〜2％もたらすことが示されています。

例：熱画像装置を使用して、回路基板の修理が必要な時期を判断するとします。目視検査では、回路基板の過熱などの問題は検出されません。予防保守計画を通じてタイミングや使用法に依存するのではなく、修理が必要な場合にのみ機器を修理するため、これは予知保全です。

予知保全を実装する手順：

予知保全にはハードウェアとソフトウェアが必要です。上記の例では、回路基板を修理する必要があるかどうかを判断するために、赤外線カメラと赤外線ソフトウェアが必要になります。多くの場合、ハードウェアとソフトウェアへの投資は高額になる可能性があります。幸いなことに、予知保全会社は全国に誕生し、非常に手頃な価格です。

必要なハードウェアとソフトウェアへの投資を行う準備ができている場合は、予知保全を実装する機器のリストを入手してください。その後、オンラインで調査するか、製造元に連絡して、その機器の予知保全を採用するために何が必要かを調べます。

さらに、機器にセンサーを設定してCMMSと同期させることで、初期投資は依然として多額になる傾向がありますが、全体的なコストを大幅に削減できます。

CMMSが適切に統合されている場合、CMMSはセンサーと通信し、これらの予知保全タスクを実行する必要がある時期と頻度を通知することができます。

CMMSとは何かについて詳しくは、CMMSシステムとは何かとその仕組みガイドをご覧ください。