廃棄物/ゴミのコスト：それが材料と時間にどのように影響するか
製造業は非常に競争が激しく、顧客がより多くのサービスを要求するにつれて、ますます激しくなっています。間接費の管理だけでなく、マテリアルハンドリングの改善が直接コストをどのように削減できるかを理解することも重要です。この記事では、材料廃棄物とその副産物に関連する隠れたコストについて説明します。
材料の無駄を減らすことは、より良い資源効率を意味し、汚染を最小限に抑え、より多くの利益をもたらします。原材料費を節約する1ドルごとに、会社の収益を節約できます。原材料費の上昇に伴い、製品廃棄物を削減するための製造施設への圧力がますます重要になっています。新興市場は資源の需要を劇的に増加させており、多くの原材料の供給を確保することがより困難になっています。商品価格は上昇を続ける可能性が高く、不安定なままです。メーカーはすでに運用と収益への影響を感じており、これらの問題は悪化しないとしても、おそらく続くでしょう。
リソースの生産性を向上させるために必要な措置を講じる企業は、より良い運用を確立しながら、コストを最小限に抑える上で大きな価値を生み出すことができます。
直接材料費は誰もが知っていることであり、関係することもできます。これは、生産用の商品を生産するために必要な直接材料のコストです。直接材料費を計算する方法のアイデアは次のとおりです。
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生成される合計量を見つけます。これは通常、注文サイズで示されます。 -
注文の作成に必要な原材料の合計量を計算します。 -
その金額に原材料の単価に関連するコストを掛けます。 -
廃棄物またはスクラップがある場合は、手順3でコストに追加する必要があります。
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廃棄物またはスクラップを残存価額で販売できる場合は、ステップ4のコストからこれを差し引く必要があります。
手順を確認し、計算がどのように行われるかを確認すると、自分自身に尋ねるべきいくつかの質問が表示されます。自分自身に尋ねる必要のある質問のいくつかを次に示します。
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注文を完了するために必要な原材料の総量を計算する場合、なぜ廃棄物やスクラップが残っているのでしょうか？
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原材料の合計量の見積もりを間違え、不足している量を注文した場合はどうなりますか？
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原材料の単価と回収された材料の単価はどのくらいですか？
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これらの問題は、市場投入までの総運用時間にどのように影響しますか？
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製品のリードタイムを短縮し、注文に必要な原材料を減らすために、より多くの在庫を保持する方がよいのではないでしょうか？
この記事では、材料廃棄物のコストと、誤った材料の注文が時間とお金にどのように影響するかについて詳しく説明します。
原材料の総コストを見積もることが重要である理由
原材料は、製造におけるすべての製品の基礎です。製造リソースのコストの増加は、製品の無駄を最小限に抑えるためのより良い方法を見つけることを経営陣に奨励しています。製品廃棄物は、供給から不要な過剰な原材料です。たとえば、ワイヤーハーネスの正しい長さを作るために切り取られるのは銅線である可能性があります。または、原材料ブロックから機械加工された余分な鋼。構成材料の機械加工または取り付けによるものであるかどうかは関係ありません。結果は同じです。
過剰な材料の回収
サルベージは、廃棄物供給のコストを取り戻すために業界で行われることがよくあります。この方法の問題は、市場価格が廃棄物のリサイクルによって回収できるものよりもはるかに高いことです。これは、余分な廃棄物がどれだけの費用がかかるか、そしてそれが直接材料費にどのように影響するかを理解していることを示しています。
生産を完了するために必要な原材料の推定量を把握することは、決して正確な科学ではありません。正確な量を決定する際には、常にある程度の誤差があります。経験則として、購入量を減らすのではなく増やすことをお勧めします。材料の注文からできる限りのお金を搾り取ろうとすることは間違いなく良い習慣ですが、供給の注文を過小評価することは、供給の注文を過大評価することよりも悪い場合があります。
これについて最初から考えてください。製品を市場に出すための製造施設は、注文が入ると生産を開始するために必要な基本的な原材料にアクセスできません。在庫が確保されていることがよくありますが、これらは残りの材料が到着する前の開始期間を相殺するだけです。少量の注文の場合は準備金で十分ですが、大量の注文の場合は保管量が十分でない場合があります。
コスト効率を見積もることは常に優れた方法ですが、到着する資料がプロジェクトを完了するために必要な正確な量であることを確認するのは難しいことです。製造のための原材料の不適切な測定について述べた例を使用することは、代表的な例です。元の注文で材料の損失が発生することを考慮していなかった場合、マネージャーは別の原材料の注文を行う必要があります。
注文がかなり少ない場合、これはそれほど問題にはならないかもしれませんが、大量の注文の場合も、購入元のベンダーに同じ問題が発生します。ベンダーが材料を出荷するためのリードタイムは、数日から数週間の範囲である可能性があります。これはすべて、彼らが自分の在庫をどこに置いているかに依存します。リードタイム全体には、次のものが含まれている必要があります。
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前処理のリードタイム
これは、要件を知ってから発注書をリリースするのに必要な時間です。
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プロセスリードタイム
これはアイテムの調達または製造に必要な時間です。
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後処理リードタイム
これは、購入したアイテムを受け取ってから在庫で利用できるようにする時間を表します。
運が良ければ、会社はあなたの製品を在庫として利用できるようになり、処理リードタイムのステップをそのままスキップできます。製品を製造する必要がある場合、これは進行を遅らせる可能性があります。この時点で、リードタイムは最大になります。事前の注文がある場合、これによりリードタイムがさらに長くなります。
これで、材料が到着するまで、そのプロジェクトの製造プロセスが中断されます。これは、クライアントが提示する市場投入までの時間に悪影響を与える可能性があります。
材料は常にオンデマンドで入手できるとは限らず、安全対策のために当初の見積もりを高くする必要があるかもしれないことを理解することが重要です。
長いリードタイムや予測できないリードタイムを処理する場合、供給の専門家は、追加されたリードタイムとリスクを相殺するために原材料在庫を追加することがよくあります。在庫は貸借対照表上の資産であり、安価な保険であると判断されるため、多くの企業がこの方法を実践しています。この意思決定プロセスを支援することは、ほとんどの企業が使用する在庫を運ぶための低コストです。
在庫を保持することは、製造品の不足による苦痛を軽減するための良い方法ですが、直接的および間接的なコストは、通常考えられているよりもはるかに高くなります。
在庫を運ぶための公平なコストは、年間購入価格の50〜75パーセントの範囲です。多くの企業は、在庫の維持に関連する間接費を考慮しないことで、コストを過小評価しています。企業は、在庫が特定の場合に有益であることを認識していません。特に、生産が不足してすぐに多くの製品が必要になった場合、または少量の注文が入った場合、在庫は満たされますが、実際には、製品の保持に関連する間接コストはかなり高くなります。
在庫とそれに関連するコストの問題は、間接費の増加、在庫回転率の低下、キャッシュフローの低下、在庫の陳腐化の増加に現れます。おそらく、これらのコストは、サプライチェーン全体のリードタイムの増加と適切に関連している可能性があります。
それを要約すると、製品に関連する製造廃棄物は、生産管理者にとってますます懸念されています。原材料コストを正確に見積もる手段があると、将来の費用と時間を節約できます。プロジェクトに必要な材料を正確に見積もるには、製造をどのように、誰が行うかを調査し、注文を完了するために必要な量を測定する必要があります。騙されないでください。ベンダー施設から自社の製造担当者に至るまでの過程で、一部の材料が最終段階に到達しない可能性があるため、推定された理想的な量がプロジェクトを完了するために必要な量とまったく同じであると考えてください。
あなたの会社で余分な廃棄物を処理するために設定されている現在の操作はありますか？それとも、生産廃棄物の効率を上げる方法がわかりますか？
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