材料廃棄コストが材料、時間、収益性に与える影響

製造業における廃棄物コストの実態

製造業は極めて競争が激しく、顧客がより多くのサービスを要求するにつれてさらに激化しています。オーバーヘッドの管理だけでなく、マテリアルハンドリング改善が如何に直接コストを削減するかを理解することが重要です。本記事では、材料廃棄に関連する隠れたコストとその副産物について解説します。

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材料廃棄削減は、リソース効率向上、汚染最小化、利益増大を意味します。原材料コストで節約された1ドルは、企業のボトムラインで節約されます。原材料コスト上昇により、製造施設が製品廃棄を削減する圧力はますます重要になっています。新興市場が資源需要を劇的に増加させ、多くの原材料調達がより困難になっています。商品価格は上昇し続け、不安定なままである可能性が高いです。製造業者はすでに運営とボトムラインで影響を感じており、これらの問題は持続、あるいは悪化する可能性が高いです。

必要な措置を講じてリソース生産性を高める企業は、コスト最小化とより良い運営確立で大きな価値を生み出せます。

直接材料コスト

直接材料コストは誰もが知り、関連付けられるものです。これは生産のための製品製造に必要な直接材料のコストです。直接材料コストの計算方法の一例：

1. 生産総量を特定。通常受注サイズで示される
2. 受注生産に必要な原材料総量を計算
3. その量を原材料単価で乗算
4. 廃棄物やスクラップがあれば、ステップ3のコストに加算
5. 廃棄物やスクラップが残存価値で売却可能なら、ステップ4のコストから控除

ステップを見て計算方法を理解すると、自問すべきいくつかの疑問が浮かびます。自問すべき質問：

1. 受注完了に必要な原材料総量を計算したら、なぜ廃棄物やスクラップが残るのか？
2. 原材料総量見積もりを誤り、不足分を発注したらどうなるか？
3. 原材料単価とスクラップ材単価の差は？
4. これらの問題が総運営タイムツーマーケットにどう影響するか？
5. 在庫を多く持って製品リードタイムを短縮し、発注原材料を減らす方が良くないか？

本記事では、材料廃棄コストと不正確な材料発注が時間とコストにどう影響するかを掘り下げます。

原材料総コスト見積もりの重要性

原材料は製造業のすべての製品の基礎です。製造リソースコスト増大は、管理層に製品廃棄最小化のより良い方法を見つけるよう促しています。製品廃棄は供給から不要となった余剰原材料です。例えば、ワイヤハーネスの正しい長さにするために切り落とされる銅線。または原材料ブロックから削り出される余剰鋼材。機械加工由来であれコンポーネント材料設置由来であれ、結果は同じです。

余剰材料の回収

業界では廃棄資材のコストを回収するためにリサイクルがよく行われます。この方法の問題は、市場価格がリサイクルで回収できる額よりはるかに大きいことです。これは過剰廃棄がどれだけコストになり、直接材料コストにどう影響するかを示しています。

リソース供給リードタイム

生産完了に必要な推定原材料量を正確に把握することは決して正確な科学ではありません。正確な量を決定する際には常に誤差マージンがあります。経験則として、少なめより多めに買うのが良いです。材料発注から可能な限りコストを絞るのは確かに良いプラクティスですが、供給発注を過少見積もりするのは過大見積もりより悪影響です。

最初から考えてみましょう。製品を市場に出す製造施設は、受注時に生産開始に必要な基本原材料にアクセスできないことが多々あります。在庫リザーブがあることが多いですが、これらは残りの材料が到着するまでの開始期間を相殺する以上の役割は果たしません。小口受注ならリザーブで十分かもしれませんが、大口受注では保管量が不十分な場合があります。

コスト効率の見積もりは常に良いプラクティスですが、到着する材料がプロジェクト完了に必要な正確な量であることを保証するのは困難です。不適切な原材料測定の例で述べたように、元の発注が材料損失を考慮していなければ、管理者は別の原材料発注を出す必要があります。

発注が比較的小さければ大きな問題ではないかもしれませんが、大口発注では購入先ベンダーでも同じ問題が発生します。ベンダーが材料を出荷するリードタイムは、自社在庫状況により数日から数週間の範囲です。全リードタイムには以下が含まれます：

• 前処理リードタイム：要件を知ってから発注書を出すまでに必要な時間
• 処理リードタイム：アイテムを調達または製造するのに必要な時間
• 後処理リードタイム：受領から購入アイテムを在庫で利用可能にするまでの時間

運が良ければ会社が在庫を持っており、処理リードタイムステップに直接進めます。製造が必要なら進行が遅くなります。この時点で最大リードタイムです。先行受注があればリードタイムはさらに延びます。

材料到着までそのプロジェクトの製造プロセスは中断されます。これはクライアントが提示するタイムツーマーケット期限に悪影響を及ぼす可能性があります。

材料が常にオンデマンドで利用可能ではないことを理解し、元の見積もりは安全策として高めにする必要があることを認識することが重要です。

最終手段としての在庫保有

長い、または予測不可能なリードタイムを扱う際、サプライプロフェッショナルはしばしば原材料在庫を追加し、追加リードタイムとリスクを相殺します。多くの企業がこの手法を実践し、在庫はバランスシート上の資産であり、安価な保険と判断されます。多くの企業で使用される在庫保有低コストがこの意思決定プロセスを支援します。

在庫保有が製造不足の痛みを和らげる良い方法でも、直接・間接コストは一般的に信じられているよりはるかに高いです。在庫保有の公平なコストは、購入価格の年間50〜75%の範囲です。多くの企業が在庫維持に関連する間接コストを考慮せず、コストを過小評価しています。生産が不足しより多くの製品が即座に必要な場合や、在庫で満たせる小口受注が来る場合など、在庫が特定インスタンスで有益であることは会社も認識しています。しかし真実として、製品保有に関連する間接コストはかなり大きいです。

在庫と関連コストの問題は、オーバーヘッドコスト増大、低在庫回転率、悪いキャッシュフロー、高い陳腐化在庫として現れます。これらのコストは、サプライチェーン全体のリードタイム増大に適切に関連付けられるかもしれません。

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廃棄物の現実

まとめると、製品に関連する製造廃棄物は生産管理者にとって増大する懸念事項です。原材料コストを精密に見積もる手段を持つことは、将来的にコストと時間を節約します。プロジェクトに必要な材料を正確に見積もるには、誰がどう製造を実行するかを調査し、受注完了にどれだけ必要かを把握すべきです。推定理想量がプロジェクト完了に必要な正確な量だと思わないでください。ベンダー施設から自社製造要員への過程で、一部材料は最終段階まで到達しない可能性があるからです。