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CNCマシニングセンターでのねじ加工の3つの方法

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ワークピースを加工するために CNC マシニング センターを使用する利点については、誰もが深く理解しています。今日は、スレッドの処理方法を紹介します。 CNC マシニング センターによるねじ加工には、ねじ切り加工、タップ加工、ピッキング加工の 3 つの方法があります。

1. スレッド M 病気 方法

ねじ切りとは、ねじ切り工具を使用して大穴のねじを加工したり、難削材のねじ穴を加工したりすることです。次の特徴があります:

<オール>
  • 工具は通常、高速、高精度のフライスねじ、および高い加工効率を備えた硬質合金材料でできています。
  • 左ねじ、右ねじを問わず、同じピッチであれば1本の工具で済み、工具のコストダウンにつながります。
  • ねじ切り加工法は、ステンレス鋼、銅、およびその他の難加工材料のねじ切り加工に特に適しています。切りくずの排出や冷却が容易で、加工の品質と安全性を確保できます。
  • ツール フロント ガイドはありません。短いネジ付きの底穴またはアンダーカットのない穴の止まり穴を処理するのに便利です。
  • スレッド フライス工具は、2 つのタイプに分けられます。マシンクランプ工具は、刃の長さよりも小さいねじ深さの穴を加工できます。また、刃の長さよりも大きいねじ深さの穴も加工できます。穴、および一体型超硬フライスカッターを使用して、ねじの深さが工具の長さよりも短い穴を加工します。

    ねじ切り CNC プログラミングに関する注意事項:工具の損傷や加工エラーを引き起こさないようにします。

    <オール>
  • ねじ付き底穴を加工した後、ドリルを使用して小径の穴を加工し、ボーリングを使用して大きな穴を機械加工して、ねじ付き底穴の精度を確保します。
  • 通常、工具は 1/2 円弧パスを使用して、ねじの形状を確保するために切り込みと切り取りを行います。この時点で、工具半径補正値を取り込む必要があります。
  • 2.タップ 機械加工 M 方法

    小径のねじ穴や穴位置精度の要求が低いねじ穴に適しています。一般に、ねじ付き底穴ドリルの直径は、ねじ付き底穴の直径公差の上限に近く、タップの取り代を減らし、タップの負荷を減らすことができます。タップの寿命を延ばします。

    加工する材料に応じて適切なタップを選択する必要があります。フライスカッターやボーリングカッターと比べて、タップは加工物に非常に敏感です。タップは貫通穴タップと止まり穴タップに分けられます。通し穴タップの先端が長く、正面の切りくず排出です。止り穴を加工した場合、ねじの加工深さは保証できません。両者の違いに注目してください。フレキシブルタッピングチャックを使用する場合は、タップシャンクの直径と正方形の幅がタッピングチャックと同じになるように注意してください。リジッドタッピング用タップのシャンク径は、スプリングコレットの径と同じにしてください。

    タップ加工方法のプログラミングは比較的簡単で、すべて固定モードで、パラメータ値を追加するだけです。サブルーチンのフォーマットはCNCシステムごとに異なり、パラメータ値の代表的な意味が異なることに注意してください。

    3.ピック 機械加工 M 方法

    ピック工法は、箱型部品の大きなねじ穴の加工や、タップやねじ切りフライスがない場合に、ボーリングバーにねじ切り工具を取り付けてねじボーリングを行う工法です。ピック アンド ボタン処理方法の実装には、いくつかの注意事項があります。

    <オール>
  • スピンドルが定格速度に確実に到達するように、スピンドルの起動には遅延時間が必要です。
  • 手研ぎねじ工具の研ぎは左右対称にできず、逆引きは使用できません。スピンドルを使用して、カッターが半径方向に移動してから後退する方向に向ける必要があります。
  • ツール ホルダーは正確で、ツール スロットの位置と一致している必要があります。そうしないと、機械加工に複数のツール ホルダーを使用できず、ランダムなスナップが発生します。
  • バックルをピッキングするときは、非常に薄いバックルでも 1 つのナイフでピッキングしないように注意してください。そうしないと、歯の喪失や表面粗さの悪化の原因となるため、複数のナイフに分けてピッキングする必要があります。
  • バックル加工方法は、単一ピース、小ロット、特殊ピッチのねじ山にのみ適しており、対応するツールがなく、加工効率が低いです。
  • CNCマシニングセンターのバックル加工方法は、一時的な緊急方法にすぎません。ねじ加工方法を使用して工具を加工し、ねじ加工の効率​​と品質を効果的に向上させ、加工コストを削減し、マシニング センターの効率を向上させることをお勧めします。


    製造プロセス

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