信頼性を測定するための最良の方法

産業環境では、信頼性はメンテナンスの「製品」であるため、測定することが非常に重要です。メンテナンスには費用がかかるため、何を購入しているのかを知っておく必要があります。

信頼性を測定する方法はたくさんありますが、測定値は信頼性管理に役立つ情報を提供する必要があります。また、測定プロセスに時間や労力をかけすぎないようにする必要があります。

信頼性の測定を有用にする最良の方法は、「機器の場所」レベルで損失を記録することです。これは通常、製造または処理機器の個々のアイテムが識別され、番号が付けられるレベルです。

「損失」とは、製造されなかった（または販売可能な品質ではなかった）生産単位ですが、すべてが計画どおりに進んでいた場合はそうであった可能性があります。

損失には、入荷在庫の不足、出庫在庫の多さ、原材料の品質、機器の故障や速度低下、訓練を受けたオペレーターの不足など、さまざまな原因が考えられます。

損失を記録する最良の方法は次のとおりです。

各製品または製品グレードの主要な製造ユニット（通常は、プロセス在庫用の入出庫ストレージを備えた製造オペレーション）の最大生産率を確立します。
作業したシフトごとに、各製品の各製造ユニットの目標生産量（たとえば、最大生産量の90％）を確立します。
以下に説明するように、単純な記録システムを使用して、この目標を下回るすべての損失を計上します。
各シフトのすべての損失を確認し、収集した情報を使用して改善の機会を特定できるように記録されていることを確認します。これらの毎日のレビューに責任を持つ、信頼性やプロセスエンジニアなどのポジションが必要です。
損失記録を定期的に分析し、その情報を使用して継続的な改善プログラムを開発および維持し、常に最も価値の高い機会に焦点を合わせます。

損失は発生したらすぐに記録する必要があります。通常は部門のオペレーターが記録します。これは、損失が常に存在し、各イベントについて知っている1つのポジションだからです。

単純な紙のフォームを使用することもできますが、分析のために情報を再入力する必要がないように、電子ログが推奨されます。一部のメンテナンスコンピュータシステムには損失を記録する機能がありますが、ほとんどのシステムにはありません。運用に適したログを設計および構築できます。

イベントが発生したらすぐにオペレーターが記録する情報には、次のものが含まれます。

運用スペシャリストによる毎日の評価では、情報を確認し、原因を確認して、運用、機械、電気などの責任を割り当てる必要があります。

損失が割り当てられる部門は、それが二度と起こらないようにするために最良の位置にある部門でなければならないことに注意してください。「責任がある」のは部門ではありません

下のグラフは、このような損失記録システムを使用した結果の1つを示しています。 2年間の生産損失記録を分析した結果、12,000の機器アイテムのうち87が、予定外のダウンタイム全体の80％を占めていると判断されました。

これら87品目および同様の機器に焦点を当てた予防保守プログラムにより、グラフに示されている損失が削減されました。

自動化された設備総合効率（OEE）計装など、信頼性を測定する方法は他にもありますが、特定の状況では正当化される可能性があります。

信頼性は、メンテナンスにとって最も重要で有用な主要業績評価指標（KPI）であり、定期的に報告する必要があります。各運用部門とメンテナンス分野をフィルタリングする機能もあります。結果は、継続的改善プログラムの基礎を形成します。

機器のメンテナンスと修理