レーザー溶接が精度と強度のゴールドスタンダードである理由

レーザー溶接は、その精度の高さから多くの業界で使用されています。例えば航空宇宙業界ほど精度を要求される業界はほとんどありません。実質的に公差変動は許容されません。クラック、歪み、材料損傷は即座に航空機故障につながります。

今日使用されている高強度軽量合金は溶接を困難にします。レーザー溶接は、最も困難な用途のいくつかに対するソリューションを提供します。

レーザー溶接

「重さなき直線」の追求は、一部の業界では終わりなき目標です。エンジニアは、アルミニウム、チタン、鋼などの複数材料を用いた設計でこの目標を達成しようとします。レーザー溶接は、これらの材料を高強度接合で結合するために使用されます。

自動化部品はサイズが大きく多様です。レーザー溶接は、大型パネル・支持部品から小型エンジン部品・デバイスハウジングまであらゆる用途に対応し、深溶け込み・高機械強度溶接や狭い気密シールに調整可能。従来溶接より少ないエネルギーとリソースで実現できます。

レーザー溶接は従来の溶接プロセスに比べて多くの利点があります。最近の進歩により、この溶接タイプは幅広い製造要件への実用的ソリューションとなっています。主な6つのメリットを紹介します。

一貫性。 一貫した繰り返し精度を実現。溶接から溶接へ、実質的に区別がつきません。
強度。 非常に高強度な溶接を形成。品質の高いクリーンなプロセスにより、製造業者に好まれています。
最小熱入力。 コンポーネントへの不適切な変質を低減。周囲金属への熱伝達が少ないため、溶接部の歪みも最小限。
精度。 極めて高精度。レーザービームは容易に制御可能で、微細部品を損傷せずに溶接できます。高度な3Dビジョンシステムと組み合わせれば、多層・大量生産アプリケーションでも溶接精度が大幅に向上。
複雑な接合。 異なる材料同士の溶接を可能にします。
速度。 従来手法より高速で汎用性が高い。レーザーエネルギーが溶接点に一貫したエネルギーを供給。優れた速度、熱制御、シーム品質を実現。ボイドとポケットを排除し、二次仕上げが不要。

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