レーザー溶接プライマー
比較的速い処理速度、低い入熱、低い熱影響部、および最小限の歪みにより、レーザー溶接は多くの金属接合アプリケーションにとって理想的なソリューションになります。高精度溶接のタイプは、パルス強度、ビームの持続時間、および通電中にビームが移動するかどうかに基づいて分類されます。
レーザースポット溶接
非接触プロセスでは、2つの金属を接合する単一のスポット溶接が作成されます。集束されたレーザービームが基板に吸収され、金属が溶けます。この液化した金属は流れ、固化し、スポット溶接を形成します。小さなスポット溶接は、製造業者が溶接領域に近い材料または電気部品への熱損傷を回避する必要がある場合に非常に役立ちます。
レーザースポット溶接の主な利点は速度です。プロセス全体は数ミリ秒しかかかりません。また、レーザースポット溶接を繰り返して、さまざまな金属の厚さで適切な接合を確保できます。複数のスポットを同時に溶接して、速度とコンポーネントの適切な位置合わせを維持できます。レーザースポット溶接は、航空宇宙部品、医療機器、および電子機器によく使用されます。
伝導溶接
伝導溶接プロセスはスポット溶接に似ていますが、メルトプールが生成された後にレーザービームが移動します。変調またはパルスレーザーは、構造的に気密性のあるシーム溶接を作成します。レーザーは、追加の研削や仕上げを必要としない、滑らかで丸みを帯びた継ぎ目を生成できます。
溶け込み深さが2mm未満の場合、伝導溶接がよく使用されます。接合される材料の導電率により、最大溶接深さが制限されます。伝導溶接の幅は常にその深さよりも大きくなります。自動車のボディパーツ、バッテリーパック、および圧力シールは、伝導溶接の一般的なアプリケーションです。
深溶け込み溶接
非常に高い出力エネルギー密度を使用して、深溶け込み溶接によるレーザー溶接を作成します。使用される高エネルギーの集束レーザービームは、基板を溶かして蒸発させます。蒸気の圧力が溶融金属を押しのけます。これにより、深くて狭い「鍵穴」が作成されます。レーザービームが移動し、溶融金属が鍵穴の周りを流れ、レーザーの経路に沿って深くて狭い継ぎ目で固化します。
深溶け込み溶接は、さまざまな厚い金属に使用できます。一部の高反射率金属でさえ、レーザーの近赤外波長のおかげで最大15mmの厚さで溶接できます。高出力ファイバーレーザーの明るさにより、より長い焦点距離のレンズを使用できます。感度が低いと、高品質の溶接を簡単に作成できます。深溶け込み溶接には、トランスミッションコンポーネントや、船舶やパイプライン用の厚肉鋼などの用途が含まれます。
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