リーン生産方式：それは本当に価値がありますか？ 16の大きなメリットは「はい」と言います。
信頼できる品質と迅速な納品に対する顧客の期待により、今日のメーカーはサイクルタイムを短縮するか、ビジネスを失うことになります。顧客は、他の人が自分の好みの時間枠内でより多くの能力を発揮できるようになったときに、単にサプライヤーを切り替えるだけです。リーンシステムは、最適な運用システムと顧客満足度を達成および維持することを決意したリーダーに、手ごわい運用戦略を提供してきました。リーン生産方式には複数の優れたモデルがあります。 ISOは、その規格に準拠するためのガイドラインを公開しています。 「5S」プログラムは一部のビジネスカレッジのコースで教えられており、SCORモデルも利用されています。迅速な、または低コストの実装を強調するプログラムがあります。また、ほとんどのモデルは、あらゆるビジネス規模または統合された企業構造に適用できます。
リーン生産方式が必要なのは誰ですか？
リーン生産方式を必要としている企業は、簡単に特定できる傾向があり、通常、次のような運用上の欠陥の症状が複数表示されます。
- 在庫はバッファーストックに蓄積されます。
- 進行中（WIP）キューが詰まっています。
- 情報の質と流れが悪い。
- 生産目標が達成されることはめったにありません。
- 生産スケジュールは不均衡です。
- 諸経費は（全身性障害のために）過剰です。
- カスタマーサービスのパフォーマンスが悪い。
- 売上予測情報が不十分です。
- 在庫記録、製品仕様、出荷書類にエラーが含まれています。
- 滞納しているサプライヤーや質の低いサプライヤーは、サプライチェーンにとどまっています。
- 一部の資材の在庫が過剰で、必要なものが不足しています。
- サイクルタイムは不必要に長いです。
- 操作手順は非常に複雑で混乱を招きます。
- プロセスでは不要な手順が一般的です。
- リードタイムが長すぎます。
- バックオーダーが一般的です。
- 製品が不必要に移動されました。
- 過剰在庫のために保管場所が維持されます。
- 輸送コンテナは、過度の空きスペースや製品の損傷を許容します。
- 従業員は、価値を差し引いた余分な活動を行います。
リーン生産方式の計画と実装
トップマネジメントがイニシアチブをしっかりとサポートし、多くのプロセスが変更されることが明確になるまで、リーン生産方式の実装を行うべきではありません。慎重に計画した後、1つの製品ラインで実装をテストして、大規模な実行の前に実装するための設計に関する概念実証を示します。
- リーンプログラムを推進し、計画に携わる幹部を特定します。
- 実装する新しいシステムについて、すべての従業員を十分に教育します。
- 新しい/変更されたプロセスの包括的な設計をレイアウトします。
- 単一の運用領域でリーン生産方式のテストを実行するための計画を作成します。
- パフォーマンスのさまざまな側面における改善量の定量化された目標を設定します。
- 段階的に実装する計画を設計します。
- 九九を作成します。
- フェーズ1を開始する前に、経営陣から完全なコミットメントを取得します。
現在時代遅れのMRPスケジューリングアプローチでは、顧客のニーズを反映していない在庫を在庫に移動することが多く、それらのニーズの変化に対応するために頻繁に調整を効率的に行うことができません。その結果、不必要に長いリードタイムと過剰な在庫が貧弱なシステムを補うために使用され、妥協した顧客サービスが結果として生じます。実際の枯渇率を測定することで在庫を補充するシステムを採用します。
リーン生産方式のソフトウェアに移行し、必要に応じて部門とサプライヤを統合して、情報の最適な流れと多様な活動の調整を可能にします。これは、リーン生産方式への転換において最も困難で費用のかかるステップであることがよくありますが、運用効率、品質、および顧客満足度の見返りにより、投資する価値が十分にあります。 Advanced Planning and Scheduling（APS）ソフトウェアは、顧客サービス、在庫の割り当て、スケジューリング、およびその他の機能を管理するための理想的なツールであり、フルフィルメントプロセスを延長する情報の無数の日常的な手から手への転送を排除します。
リーン生産方式のパフォーマンスの測定
多くのビジネスリーダーが採用している不十分な指標は、生産労働効率や機器の使用状況などの分野にのみ反映されることが多く、これらの孤立した分野の改善に過度に重点を置き、会社全体のパフォーマンスの問題を特定できていません。さらに、バランスの取れた一連のメトリックを確立し、リーンプログラムへの参加の自分のレベルを追跡する責任を個人に持たせる自己監視メトリックを設定します。定期的な評価を実施します。ほとんどの従業員はすぐに無駄のない施設で働くことの利点を理解するようになります：
- 情報送信の遅延がなくなるため、ワークフロープロセスがスムーズになります。
- 物理的な再編成により、無駄な手順が削減されます。
- 欲求不満を減らすために、紙と電子ファイルが並べ替えられます。
- スケジュールはバランスが取れています。
- 同種のタスク、および単一のルートに沿ったタスクは、適切にグループ化されます。
- 無駄になった時間を生産性の向上に役立てることができます。
サプライチェーンのリーン生産方式の統合
リーン生産方式を最適化するには、サプライヤーとの緊密な調整が必要です。一部のサプライヤは、会社の新機能に合わせて独自のシステムまたはプロセスをアップグレードする必要がある場合があります。顧客の消費率の可視性を共有することで、サプライチェーン企業は、企業のニーズに関して単一の目標を持つ統一されたグループに変わります。このような統合により、ビジネスにエキサイティングなメリットがもたらされます。
- 予測への依存度の低下
- 顧客の購入パターンの変動に対応するための柔軟性の向上
- 「過剰生産」による廃棄物の削減
- サプライヤーとの新しい協力関係の感覚
- そしてより積極的な問題解決
- システムのすべてのポイントで無駄を大幅に削減
リーン生産方式の実装コスト
ある程度の資本的支出が必要になる場合がありますが、リーン生産方式によるほとんどの大幅な改善は、既存の機器で達成できます。経営陣がリーンを競争力、収益、市場シェア、利益率を高め、人件費と在庫コストを削減するための戦略と見なすと、リーンへの投資の決定ははるかに簡単になります。競合他社がこれらの分野であまりにも多くの地位を獲得した場合、あなたの会社が競争を続けることができるかどうかが不明確になる可能性があることを考慮してください。問題は、あなたの会社がリーンオペレーションに投資しない余裕があるかどうかということかもしれません。
無駄を省くことの経済的メリット
顧客満足はあなたの金儲けです。組織全体を統合し、サプライチェーン全体をリンクすることで、管理とスタッフの両方の生産性が劇的に向上し、冗長性が排除されます。事務処理の余分なレイヤーは、フルフィルメントプロセス全体でキューから削除され、優先順位が自動的に明確になります。
- サイクルタイムを短縮します
- 必要な製造フロアスペースを削減します
- リワークの割合を削減
- 購入コストを削減
- 資本を解放し、会社を強化する
- 製造コストを削減します
- 必要なリードタイムを短縮します
- 在庫コストを削減
- 品質のコストを削減します
- 定刻配達率を上げる
リーンであることとリーンであると主張すること
一部の製造施設は、顧客に印象を与えるためにリーン生産方式を採用しているふりをしているだけであり、リーンファサードを維持するための余分なコストと見なされています。実際に運用効率を向上させるつもりはありません。彼らは、リーンを、彼らができたの真のモデルとしてではなく、負担として見ています。 品質、効率、コスト削減、そしてより有意義な顧客満足を実現します。しかし、「フェイクリーン」の症状は、製造施設を見学したり、遠隔地で取引したりする顧客にはすぐに明らかになることがよくあります。
準備ができて、設定して、無駄を省きましょう！
リーン生産方式は、世界中の企業から高く評価されています。今日の競争の激しい地球環境では、無駄のない運用が求められます。リーン原則は、無駄を排除し、顧客を尊重し、顧客に提供する製品の価値を高める慣行にのみ直接焦点を当てると理解されています。リーンは最終的に、相互の問題解決に集中するビジネス文化を育みます。このような文化は、すべてのチームメンバーが質の高い運用に貢献できるように力を与え、奨励します。組織とそのサプライチェーン全体のコミュニケーションを促進することで、質の高い人材にとって非常に魅力的なビジネスの調和のとれた方法が開発されます。これは、現代の市場で競争上の優位性を確保するために必要な高品質の生産と顧客サービスの持続可能性のための重要なリソースです。
リーン生産方式についてどう思いますか？真のリーン生産方式の実装を経験したことがありますか？以下のコメントセクションであなたの考えを教えてください。
産業用ロボット