熱硬化性処理の5つの形態
熱硬化性プラスチックの優れた性能特性に加えて、材料形状や特性を実現するためにさまざまな方法で処理できます。複合材料の形成には、5つの異なる製造プロセスが使用されます。
1。圧縮成形
圧縮（力）と熱を利用して、金型で原料を成形します。一致した金属ダイは、成形プレスに取り付けられます。材料チャージを金型に入れ、加熱された金型の半分を閉じて、圧力をかけます。サイクル時間は、部品のサイズと厚さに応じて異なります。圧縮成形は、高い寸法安定性を必要とする大きな部品に最適です。工具費は、部品のサイズと複雑さ、および全体的なキャビテーションによって異なります。
2。フィラメントワインディング
繊維は、所望の厚さが達成されるまでマンドレルに巻かれる前に樹脂浴を通過します。マンドレルと繊維は熱で硬化し、完全に硬化した完成したチューブをマンドレルから取り外します。
3。引抜成形
ガラス繊維とロービングは、樹脂浴を介して（押し出しの場合のように押されるのではなく）引っ張られ、次に連続引っ張り装置を使用して加熱されたダイを通り抜けます。材料は、ダイを通過するときに形成および硬化されます。最後に、完全に硬化したプロファイルが所定の長さに切断されます。
4。ウェットレイアップ圧縮成形（クローズドモールド）
樹脂をガラスマットの上に広げてプレス機に入れ、型を閉じます。圧力とともに熱が発生すると、材料が硬化します。サイクルタイム、ガラス層、樹脂量は、完成したシートの厚さによって異なります。
5。射出成形
Buk成形コンパウンド（BMC）射出プロセスでは、プランジャーが材料の「ショット」を加熱されたバレルに押し込み、閉じた加熱された金型に射出します。液化したBMCが金型に流れ込みます。硬化後、部品は排出されて完成します。射出成形は、より美的な用途の小型で大量の部品に適しています。サイクルタイムが短いため、非常に効率的で費用効果の高いプロセスになります。
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