Metro Mold & Design、Engel新型プレス4台導入で生産能力拡大

製造におけるアンダーカットとは、射出成形金型から部品を無傷で取り出せなくする窪み面、溝、オーバーハング形状を指します（下図参照）。 アンダーカット発生理由を理解するには、射出成形金型の構造と動作を知る必要があります。通常金型は2分割。合型して溶融材料を充填、冷却硬化後、開型して冷却材料を排出し、理想的には使用可能な部品が得られます。 しかしすべての射出成形部品がこの明確なプロセスに従うわけではなく、さらなる設計最適化が必要になることが多々あります。アンダーカットは最も一般的で厄介な問題の一つ。多くの場合、設計段階で潜在的アンダーカットを排除するのが有利かつコスト効率的。アンダーカットはコス

射出成形は、加圧ノズルを使用して溶融材料を耐久性のある金属金型に注入し、固化後にパーツを取り出し、短時間で再充填する製造プロセスです。これにより、ペットボトル部品、医療機器、電子機器ハウジング、自動車部品など、同一パーツを高精度・高ボリュームで経済的に生産できます。 1. アンダーカットを避ける スナップフィットタブなどのオーバーハング形状であるアンダーカットは、パーツを金型から損傷なく取り出せなくします。多くの場合、パーツの特徴を金型開放時の引き抜き方向と平行に配置することで回避可能です。しかし、アンダーカットが不可避な場合、サイドアクション（スライド機構）を採用すれば長期的には有益ですが、

多くの企業が、同一部品を大量にコスト効率よく製造するため射出成形サービスを利用します。プラスチック射出成形では、熱可塑性樹脂を加熱シリンダーで溶融し、加圧ノズルで溶融材料を精密で耐久性のある金属金型に射出します。材料が冷却・硬化したら部品を取り出し、プロセスを繰り返します。企業はこの製造プロセスで、電子機器ハウジングからペットボトルまであらゆるものを製造しています。 射出成形は複雑なプロセスで、1つのミスが外観欠陥、製品完全性の損な、高コストな再設計を招きます。幸い、設計ベストプラクティスを守ればこれらの問題の大半は回避可能です。射出成形向け部品設計時に注意すべき、最も一般的な4つのミスをご

アンダーカット射出成形は、金型からダメージなく部品を取り出せない複雑な形状と特徴を持つ部品を作るプロセスです。射出成形におけるアンダーカット機能は、一般的に設計の全体的な複雑さと関連コストを増大させます。これらの理由から、可能な限りアンダーカットを避けるのが賢明です。 この記事では、射出成形でアンダーカットが発生する状況と、アンダーカットを作る様々な手法について詳しく探ります。 どのような状況でアンダーカット射出成形が必要になるか？ アンダーカット射出成形が必要になるシナリオは多数ありますが、代表的なものをいくつか紹介します。 1. カスタムインサート アンダーカット射出成形プロセスを用