射出成形および押出成形用の高粘度PEEK

射出成形では、最終部品を冷却して取り出す前に、慎重に設計された金型に溶融プラスチックを射出します。これは非常に再現性の高いプロセスであり、企業はパーツあたりのコストを抑えながら、公差が良好な同一のプラスチック パーツを大量に作成できます。 射出成形は、自動車業界から医療業界まで、さまざまな業界で数多くの用途がありますが、すべてのプロジェクトに最適な選択肢ではありません。部品を射出成形するかどうかを決定する前に、射出成形の長所と短所を慎重に検討してください。 射出成形の利点 多くのメーカーが射出成形を採用する理由: 1.公差の厳しい複雑な形状も可能です。 射出成形により、均一で複雑な部品

部品製造方法におけるプラスチック射出成形の利点には、生産速度の速さ、高効率、操作の自動化、形状、およびサイズの柔軟性が含まれます。さらに、射出成形品はサイズが正確で、交換が容易で、金型部品を複雑な形状に成形できます。大量生産品や複雑形状品などの成形加工分野に適した環境にやさしい工法です。 しかし、オペレーターはプラスチック部品の成形プロセスにおける特定の機械と操作スキルに精通していますが、金型の設計と材料に関するさまざまな急速な射出成形の欠陥は避けられません。この記事は、主に次のようなプラスチック射出成形の問題と解決策を目的としています: 原材料、プラスチック部品または金型設計、成形プロセ

繰り返し折りたたんだり曲げたりできるリビングヒンジの設計は言うまでもなく、プラスチック部品の設計は非常に困難な場合があります。ヒンジは、アセンブリ内のコンポーネントの数を減らしたり、製造コストを削減したりするために、プラスチック部品の設計でよく見られます。 リビング ヒンジは、パーツを 1 度から 180 度まで折り曲げたり、曲げたりできる厚いプラスチックで囲まれた薄いプラスチック片です。しかし、部品が曲がると、引張応力と呼ばれる歪みが生じます。プラスチックが薄すぎると、必要な強度が得られず、部品が裂ける可能性があります。厚すぎると、過度の応力が発生し、パーツが破損します。 射出成形設計で

熱可塑性エラストマー (TPE) が熱硬化性エラストマーとどのように異なるのか、またさまざまな TPE のどれが特定の部品に最も適しているのかについて、質問を受けることがあります。熱可塑性樹脂で作られたパーツと熱硬化性樹脂で作られたパーツの最も基本的な違いの 1 つは、パーツが形成されるときに起こる化学的性質に関係しています。 その名はボンド…ケミカルボンド 熱可塑性エラストマー (TPE) は、分子が互いに結合する方法が熱硬化性エラストマーとは異なります。もう 1 つの違いは、TPE は従来の射出成形機で処理できることです。樹脂を融点以上に加熱して成形し、金型で冷却して最終的な形に固めます