Universal Robots、IMMI発表－コボットと射出成形機のシームレスインターフェース

射出成形は、独自の形状の部品を迅速かつ一貫して製造するシンプルな製造プロセスです。プラスチック射出成形プロセスは、熱可塑性ペレットを加熱することから始まります。この溶融材料は、加圧ノズルを通じて硬化鋼金型に射出されます。部品が冷却されると排出され、プロセスが繰り返されます。射出成形はプラスチック部品の最も人気のある製造方法の1つで、エンジニアは高量生産に射出成形をよく使用します。このプロセスは一貫した部品を迅速に作成し、しばしば部品単価を削減するためです。 射出成形でプラスチックコンポーネントを製造する際、一部の部品は他より見た目も手触りも良く仕上がることがあります。しかし、それが劣った製品

射出成形は、均一な部品を低コストで迅速かつ一貫して生産できる製造プロセスです。射出成形プロセスでは、高圧ノズルが溶融材料を金型に充填し、それが金型内で冷却・硬化します。その後、金型が開き、射出成形品が安全に取り出されます。 射出成形単体でも、均一で複雑な部品の大量生産に適した高速・高効率な製造プロセスです。これに自動化を組み合わせることで、射出成形部品とプロセスをさらに高次元へ引き上げることができます。ここでは、射出成形プロセスにおける自動化について知っておくべきすべてを解説します。 射出成形における自動化の概要 自動化ツールは製造現場全体で、タスクの完了における効率、速度、精度を向上させ

プラスチック部品の設計は十分に難しいのに、繰り返し折り曲げられるリビングヒンジを設計するのはさらに大変です。ヒンジはプラスチック部品設計で、アセンブリ内のコンポーネント数を減らしたり製造コストを削減したりするためによく使われます。 リビングヒンジは、厚いプラスチックに囲まれた薄いプラスチック片で、部品を1〜180度折り曲げたり曲げたりできるようにします。しかし部品が曲がると、引張応力と呼ばれるひずみが生じます。プラスチックが薄すぎると必要な強度がなく部品が裂け、厚すぎると応力が大きくなり部品が破断します。 射出成形設計にリビングヒンジを実装する方法はいくつかあります。設計ガイドラインに加え、材

熱可塑性エラストマー（TPE）と熱硬化性エラストマーの違い、および各種TPEのうちどれが特定のパーツに最適かについて質問を受けることがあります。熱可塑性で作られたパーツと熱硬化性で作られたパーツの最も根本的な違いは、パーツ形成時に起こる化学反応に関係しています。 鍵は「結合」…化学結合 熱可塑性エラストマー（TPE）と熱硬化性エラストマーは、分子同士の結合様式が異なります。もう一つの違いは、TPEは従来の射出成形機で加工できる点です。樹脂を融点以上に加熱し、成形して形状を作り、金型で冷却固化させて最終形状にします。 一方、液状シリコーンゴム（LSR）などの熱硬化性エラストマーは、より低温で成形