デジタル製造変革：2024年インダストリー4.0戦略

多くの人が新年の抱負としてジム通い、食事改善、節約など自分自身の変革を誓う中、メーカーには遥かに重要な変革の責務があります：変化するデジタル製造の状況と新たなインダストリー4.0テクノロジーを受け入れることです。

過去1年間、IIoTやインダストリー4.0についての見出しを避けることは不可能でした。これらのテクノロジーによる製造新モデルは、世界トップメーカーの多くで実装フェーズへ移行しています。

データ駆動型製造のメリットは無視できないほど大きく、常に競争の激しい環境で競争優位性をもたらしますが、米国企業の約50%が依然としてデジタル製造ソリューション導入計画を持っていないと認めています。デジタル製造の標準ロードマップが存在しないため、企業はどこから始め、成功に必要な基盤能力が何かで迷うことが多々あります。

2018年、MachineMetricsチームは、貴社が最新テクノロジーを採用するだけでなく、変革の旅で成功を収められるよう支援することを約束します。チームの攻略計画を立てるのにこれ以上良い時はありません。早速、2018年のトップ抱負を紹介します：

自社ケイパビリティを理解する： おそらく2018年最も重要な新年の抱負は、現在のケイパビリティを評価することです。今どこに立っているか？ 何を解決すべきかを知るには、問題が何かを認識し、それらを解決するだけでなく、先の旅でより大きな問題に備える能力を持つ必要があります。

今どこにいるかをどう知り、次のステップが何かを知るか？ 次のステップを踏むための技術的資産はあるか？ そのステップを成功させる組織的資産と賛同があるか？ 組織にデジタルジャーニー開始のための必要な制度的サポートがあるか？

ロードマップを構築する： ロードマップ構築では、多くの企業が未来を見据え、20年後にどこにいたい/いる必要があるかを視覚化し、バックキャストで計画します。しかし多くの場合、よりプロアクティブな計画アプローチは、「今どこにいるかを知らなければ、どこへ向かっているかはわからない」と受け入れることです。

予知・予防への熱意はあるが、機械がネットワーク化されておらず、機械データ取得・集約に必要なITインフラがなく、データを解読し継続的プロセス変更を実装する内部組織リソースがない企業とよく話します。

したがって、ロードマップを視覚化し、組織がその中でどこに位置するかを定めることで、即座に価値を創出するステップ、時間とリソースを投資すべき場所/時期、そして最も重要な、次のステージへ前進する方法を定義できます。

リーン化と廃棄削減： デジタルトランスフォーメーションジャーニーに着手する前に、現在のケイパビリティで可能な限りリーンになることが重要です。リーン製造の目標は、廃棄を排除しコストを削減しながら生産プロセスを継続的に改善することです。しかし、リーンプロセスの舞台設定は単なる第一歩であり、製造生産性結果を最大化するシステム導入がリーンモデルを次のレベルへ引き上げます。

工場データを収集・分析しなければ、製造管理者はプラントフロアで発生する問題に盲目です。ジョブスケジューリングと/またはショップフロア指標（総合設備効率OEEなど）をリアルタイムで追跡する多くの製造ソフトウェアシステム（別名MES）が、メーカーのリーン製造目標達成に必要なツールを提供できます。機械監視システムには工場健全性に関する豊富な情報が含まれますが、それらシステムがより利用可能でコスト効率良くなっているにもかかわらず、多くのオペレーションが投資していません。

組織化せよ！ 変革には、フロントオフィスからショップフロアまで全レベルでの賛同が必要ですが、内部リーダーシップも必要です。新技術導入に適した人材がチームにいるか？ このプロジェクトをオーナーシップできるプロジェクトリーダーがいるか？

メーカーが組織的属性の長期プロジェクト成功における重要な役割を認識し、組織ギャップ評価によりプロジェクト成功確率をどう高められるか議論を始めることは極めて重要です。

コミュニケーション強化： 必要な情報は利用可能ですが、難しいのは実際にそれを取得することです。トップダウンだけでなくボトムアップからもプロセス変更をコミュニケーションし適用できる環境があるか？

「われわれ vs 彼ら」メンタリティの回避は、コストのかかる非効率を削減する上で不可欠です。オペレーターは経営陣が自分たちの懸念を適切に扱っていないと感じ、ディスエンゲージされるかもしれません。結果、管理者はオペレーターへの信頼を失います。 製造プロセスに関わる全員の間で信頼を構築し、問題を迅速に特定し、チームとして効果的に解決策を実装することが不可欠です。

オペレーターは経営陣から学ぶことが多いですが、経営陣もオペレーターから学ぶことが多いです。 コミュニケーション不足を変革の妨げにしないでください。

重要業績評価指標（KPI）を決定する： 工場フロアにあるシステムとプロセスにより、二つの問題のいずれかに直面するかもしれません。工場パフォーマンス改善のためにどのKPIを追跡すべきかわからない、または追跡したいKPIを正確に測定する十分なデータを収集できない。

特定のKPIを持つことで、製造プロセスを評価・分析・追跡し、目標と目的との関連で成功を評価できます。我々がベンチマークとして測定したい主要業績評価指標は何か？ 今、ベンチマークに使える情報はあるか？ トップ提案には：OEE、機械稼働率、セットアップ時間、サイクルタイム、スクラップ率。

測定努力をデジタル化する： デジタル製造は、研究開発、サプライチェーン、工場運用からマーケティング、セールス、サービスまで、製造バリューチェーンのあらゆるリンクを変革します。設計者、管理者、労働者、消費者、物理的産業資産のための測定ツールを持つことは、莫大な価値を解き放ち、製造ランドスケープを永遠に変えます。

もちろん、すべての企業がケイパビリティ最適化ツールを必要としますが、この仕事には他より適したツールもあります。貴社のKPIが、貴社ニーズに最適な情報を取得できるツール評価を助けます。しかし、一部ツールは他より優れています。

クラウドを受け入れる： 2018年、クラウドは最高の味方になれます。セキュリティがほとんどのオンプレミスソリューションより優れており、メリットは無視できないほど大きいです。日々より多くの企業がワークロードをクラウドへ開発・移行し、今後数年で全てをクラウドへ移行することを目指しています。このデータのデジタル化により、常に競争の激しい環境で競争優位性を提供できるようになりました。

シンプルな事実として、クラウドはこれまで以上に安全です：ほとんどのクラウドセキュリティインシデントは、企業自身が設定した誤設定や不十分な保護の組み合わせによるものであり、これはクラウドリスクをより良く理解する必要があることを示唆しています。可用性と最小インフラコストは重要なメリットですが、それらが必ずしもデータセキュリティを保証するわけではありません。

クラウドがあらゆるプライベートサーバーと同等に安全でありながら、あらゆるオンプレミスITインフラより速く、柔軟で、安価であることを知った今、自問すべきです：クラウドへの過去の概念（または誤解）と恐れが、自社を将来の成功へ向けて移行させることを妨げていないか？ 答えがイエスなら、再考するのは今です。

 

決意の時です！

新しいデジタルケイパビリティを製造にもたらすことが新たな価値の可能性を提供することは皆同意できますが、多くの組織はスタートに苦労しています。そして、食事改善や運動計画でシェイプアップするのと同様、やらない良い理由は常にたくさんあります。とはいえ、新年の個人的改善目標と同様、メーカーも少し自分のコンフォートゾーンから出て、新しい習慣を学び、組織変革を実装するために利用可能な新しいツールを活用する必要があります。幸い、この決意には栄養士もパーソナルトレーナーも不要です。それが私たちの出番です。MachineMetricsがどう支援できるか知りたいなら、今すぐご連絡ください！

今すぐお問い合わせください！