デジタルトランスフォーメーションを加速する7つの主要ドライバー

インダストリー3.0からインダストリー4.0への移行における活動の一つがデジタルトランスフォーメーションです。デジタル変革されたビジネスは、プロセスで使用される紙のほぼ全てを排除します。あらゆるシステムからのデータが文脈と共にリアルタイムで利用可能になり、情報へと変換されます。しかし、ビジネスがデジタルトランスフォーメーションに着手する前に、メリットと関連コストを理解する必要があります。デジタルトランスフォーメーションには多くのドライバーがありますが、この記事では成功するデジタルトランスフォーメーションの最も重要なドライバーは何か？という問いに答えようと試みます。

ドライバーについて語る前に、トランスフォーメーションを支えるソリューション（ハードウェア、ソフトウェア等）の機能とアーキテクチャについてコメントしておきます。4つのキー・コンポーネントがあります：

• テクノロジーはオープン標準を利用すべきです。
• データ更新は、ポーリング応答ではなく例外報告により行うべきです。
• 通信プロトコルは、ネットワーク帯域幅使用を制限するため軽量であるべきです。
• 全てはエッジ駆動であるべきです——意思決定がビジネスプロセスにできるだけ近い場所で行われます。

ドライバー #1：作業指示書の生成

私のように信頼性のバックグラウンドを持つ者は、メンテナンスをデジタルトランスフォーメーションの最大ドライバーの一つと見なします。デジタル変革されたメンテナンス・修理部門（メンテナンス4.0とも呼ばれる）には、作業を遂行するための完全なデジタルシステムがあります。例えば、ダウンタイムイベントが機器故障によるものだとしましょう。ダウンタイムシステムがこのイベントをリアルタイムで取得しても、その後のメンテナンス依頼はしばしば手動プロセスです。さらに、作業指示システムも作業実行に手動入力を必要とする場合があります。

変革されたメンテナンスシナリオでは、イベントは引き続きリアルタイムで取得されますが、その後の通知と作業指示書作成が全て自動的に行われます。初期イベントから作業指示書の作成、承認、完了、システム復旧まで、全ての活動がリアルタイムで取得されます。作業ステータスは誰でもいつでも閲覧可能です。

ドライバー #2：製造ステータス

企業がERPシステムで受注すると、販売注文が作成され、製造エリアで使用されます。一部の企業はMESやMRPを生産に利用していますが、製造プロセスを紙で管理することは依然としてかなり一般的です。シフト開始時に、ラインスーパーバイザーはその日の生産スケジュールを構成する販売注文の束を持っています。シフト終了時に、全ての販売注文がバッチレコードとシフトレポートと共に回収され、翌日の処理のために持ち帰られます。

デジタル変革されたビジネスでは、全ての販売注文が電子的に処理されます。シフト中にバッチオーダーを変更する必要があれば、迅速に行えます。発生した問題はリアルタイムで把握可能です。カスタマーサービス担当者が注文ステータスを確認し、プロセスのどこまで進んでいるかを伝えられます。これら全ての活動が莫大な効率向上をもたらします。

ドライバー #3：エネルギー

エネルギーコストは、石油精製や鉄鋼製造などエネルギー集約型プロセスではかなり高額です。これには電気、蒸気、圧縮空気が含まれます。過去数年で、プロセスの更なるポイントに電力計と流量計を設置することが一般的になりました。これにより測定の粒度が向上します。しかし、これらのシステムの多くは他システムへの接続性を提供せず、エネルギー消費を他のプロセス情報と比較できません。

変革後は、すべてのエネルギー（電気、圧縮空気、蒸気など）が測定され、他システムで利用可能になります。一般的な適用例は、製品1単位あたりのエネルギー使用量を特定することです。時間経過とともにこのデータを分析し、製品コード、ライン性能、シフト性能の異常を検出できます。

ドライバー #4：品質

プロセスでの品質管理の課題の一つは、問題発生をできるだけ早く知ることです。製造現場でよくあるのは、品質問題をイベントからかなり遅れて知ること——おそらく紙のシフトレポートが届いたときです。このとき品質チームが集められ、何が問題を引き起こしたかを特定します。多くの場合、原因が判明し是正措置が取られる頃には、次の品質問題が発生しています。

品質プロセスを変革すれば、この情報がリアルタイムで利用可能になり、生産中に是正措置を講じられます。エネルギーシステムと同様、品質データを他のプロセスデータと関連付けて分析できます。これらのパターンが理解されれば、イベント発生前に通知するモデルを開発できます。

ドライバー #5：プロセス異常

タイムリーな通知というテーマを続けると、適切な人々に通知されずにプロセス異常が発生することはよくあります。 情報がリアルタイムで利用可能であり、分析ツールを用いることは、プロセス問題の通知だけでなく、最初からそれらを防止するのにも役立ちます。さらに、プロセスパラメータの兆候を探すために多くの時間を費やす必要はありません。全てリアルタイムで行われます。

ドライバー #6：分析能力

前述の通り、プロセスステータス、プロセス健全性、アセット健全性データがリアルタイムで容易に利用可能になると、多くの高度な分析能力が実現できます。品質を維持しながらスループットなどのパラメータでプロセスを最適化できます。アセットはメンテナンス前に延長運転可能になるかもしれません。全体的な運用パフォーマンスの改善は、在庫レベルの最適化につながります。もちろん、これらの意思決定に用いるデータは正確である必要があります。しかし、分析能力は財務パフォーマンスの大幅な改善につながります。

ドライバー #7：ペーパーレス化

最後に、ペーパーレス化はトランスフォーメーション努力におけるボーナス・ドライバーのようなものです。シフトレポートとバッチレコードを印刷する必要がなくなります。全ての情報をダッシュボードとして、またはイベント完了時に電子的に送信されるレポートとしてデジタル提示できます。かつて印刷されていたアドホックレポートも今や電子共有されます。原材料受入はスキャナーとタブレットで、印刷チケットなしで行えます。これらは全て紙コストとリサイクルコストを削減します。

前進に向けて

前述の通り、デジタルトランスフォーメーションのビジネスドライバーは他にもたくさんあります。これらはほんの一部です。始める前に、解決すべきビジネス問題を特定し、その部分から変革を開始することを提案します。全体戦略を念頭に置き、現在の決定が将来の能力に影響することを確認してください（早期変更の方が安価です）。より多くのシステムが変革されるにつれ、メリットは容易に明らかになり——経済的メリットが将来の更なる取り組みを支援できます。