倉庫設計の50の実証済み戦略：最適な生産性と安全性のために

倉庫レイアウトの設計は一見シンプルな作業に見えますが、実際はかなり複雑です。事実、倉庫の設計とレイアウトは、ピッキング時間、労働時間、さらには不適切なトラフィック・フローによる安全リスク増大を通じて、オペレーションの生産性を左右します。
専門家による50の倉庫設計・レイアウトのアイデア、ヒント、戦略をまとめ、貴社施設の理想的なレイアウト設計、倉庫生産性の最適化、安全性の向上を支援します。以下のリンクをクリックすると、特定セクションのヒントにジャンプできます：

• 倉庫レイアウト計画のヒント
• 倉庫レイアウト設計時の考慮事項
• 倉庫レイアウト設計アイデア

倉庫レイアウト計画のヒント

1. 計画プロセス開始前に目的を定義する。 「倉庫レイアウトを決定する際、目的は明確に定義されるべきです。目的は会社全体の倉庫戦略と整合している必要があります。目的は『倉庫コストの削減』や『最大限の顧客サービス提供』といった高レベルで定義できます。同様に『倉庫スペースの最大化』『倉庫内の最大限の柔軟性確保』『リソース増加なしでの倉庫効率向上』といったより具体的な目的も設定できます。」 ― Martin Murray, 『Planning And Optimizing Your Warehouse Layout – Supply Chain Impact』, The Balance Small Business; Twitter: @thebalance
2. 地域の建築基準法を知る。 「倉庫製品保管に関する地域の建築基準法に精通してください。例えば、パレット荷物のトップからスプリンクラー・ヘッドまでの最小クリアランスは？ 耐震設計が必要な地震エリアに倉庫はありますか？ 避難経路、フォークリフト通路と歩行者動線の分離など、安全上の考慮事項を認識してください。」 ― Kim Stebbins, 『Warehouse Layout & Design: What You Need to Know Before You Order Pallet Rack』, Next Level Storage Solutions; Twitter: @NextLevelMHE

3. 管理者と請負業者から意見を求める。 「倉庫ラック・レイアウトの計画にすぐ飛び込みたくなるかもしれませんが、それは間違いです。開始前に、知識豊富な請負業者（マテリアル・ハンドリング会社など）、倉庫管理者、さらにはドライバーと話してください：彼らは倉庫施設の運用と計画において数年の経験を持ち、貴社特有の倉庫経験もあります。目標と要件を説明し、彼らの提案に耳を傾けてください。」 ― Jordan Iv, 『How to Design a Warehouse Racking Layout: 10 Steps to Efficient Planning』, LinkedIn
4. WMS（倉庫管理システム）の履歴データを活用する。WMSがなければ、今が投資の好機。 「今日の競争的なビジネス環境では、データ収集は不可欠です。今日のWMSは在庫追跡だけでなく、重要な運用データを収集します。WMSは、従来の製品価値ベースのABC分類から、直感に反するが高効率な『フローティング・インベントリ・ウェアハウス・レイアウト』のようなアプローチへ、製品スロッティング哲学の変更といった根本的な推奨を行うことがあります。自動化された資産追跡データ収集手法を導入し、ダウンストリーム・エラーを防ぐことを推奨します ― 手動入力はNGです。さらに一歩進め、資産に固有の追跡番号を割り当て、シリアル番号（しばしば一意でない）に頼らないでください。可動資産だけでなく、固定資産も追跡してください。」 ― Cody Adams, 『13 Tips for Your Ultimate Warehouse Design & Layout』, Formaspace; Twitter: @RealFormaspace

5. 商品が施設内をどう循環するかを理解する。 「ここでの循環とは、出荷、入荷、オーダー準備プロセスなどの物流オペレーションで発生する移動を指します。製品回転とは、商品がどの程度更新されるか、つまり高回転製品とは入出庫率が高い製品です。荷物の移動にはコストがかかるため、会社の運用手順が許す限り移動を最小化するのが良いでしょう。これらのフローを検出することは、効果的な倉庫設計に必要なものを定義する上で非常に重要です。」 ― 『5 Factors For A Perfect Warehouse Design』, Holisol Logistics; Twitter: @HolisolLogistic
6. 倉庫のさまざまなエリア間の空間的関係を決定する。 「プロジェクトが明確に定義されたら、第2フェーズでは倉庫エリアのレイアウトに関する全体計画を策定します。このステップでは、レイアウトの非常に具体的な詳細は意図的に無視されますが、レイアウトの他の側面は緊密に評価されます。このフェーズを開始する最も論理的な方法は、倉庫エリア間の空間的関係を決定することです。エリア間の関係を描く際には多くの側面を考慮する必要があります。いずれかの要因の重要性と影響を過大または過小評価すると、倉庫のフローに悪影響を及ぼす可能性があります。我々のコンサルティング・チームは論理的な評価システムを用いてこの問題を解決します。次のステップは、各エリアに必要なスペース量を決定することです。これにはいくつかの方法があり、状況によって適した方法が異なります。例えば、レイアウトされるエリアの履歴情報がない場合もあれば、確立されたスペース基準がある場合もあります。スペース要件が設定されたら、制約と各エリアの特定ニーズを考慮して調整できます。例えば、あるエリアには出口ドアが必要かもしれず、他のエリアにより多くの通路スペースを割り当てるのが合理的かもしれません。」 ― Marvin Logan, 『How to Create a Better Warehouse Layout』, Bastian Solutions; Twitter: @BastianSolution

7. 新しい棚やラックを設置する前にレイアウト設計をテストする。 「パレット・ラックや棚、設備の設置を始める直前に、倉庫を歩いてすべての設置準備ができているか確認してください。マスキング・テープで主要作業エリアを輪郭づけ、物を通してみたり、パレット・ジャックを転がしたり、他の従業員に同時に作業をシミュレートしてもらったりしてください。これにより、スペースの視覚的理解が得られ、最適化されているかどうかがわかります。ここでのエラーは、後でより大きなエラーを招きます。」 ― 『4 Tips on How to Effectively Plan a Warehouse Layout Design』, DEAR Systems; Twitter: @DearInventory
8. 略図から始める。 「優れた倉庫レイアウトは、スペースの大小に関わらず、まずすべてを紙に書き出すことから始まります。最も簡単な方法は、倉庫のブループリントのコピーを使用することです。特にスペースが大きい、または標準的な長方形でない場合に有効です。賃貸の場合、大家さんが提供してくれるかもしれません。ブループリントが入手できない場合、方眼紙に独自の倉庫略図を描くのは簡単です。私は一般的に1マス＝1平方フィートで略図を作ります。印刷またはオンラインの略図で実寸大の測定値が描けたら、柱やサポート、オフィス・エリアのビルドアウト、設置済み設備、オーバーヘッド・ドアなど、作業の際に回避しなければならない固定物をメモしてください。私の倉庫では、オフィス・ビルドアウトが中央を削り取っており、それを回避する計画が必要です。オフィスのドアが倉庫側に外開きすることもメモし、誤って塞がないようにしています。また、出荷オペレーションとして、オーバーヘッド・ドアの位置は入出庫ワークフローの鍵となるため、それらの用途としてメモしています。略図が主要な特徴とともに準備できたら、スペース計画を開始します。」 ― Krista Fabregas, 『Planning Your Warehouse Layout – How to Set Up Efficient Storage, Packing & Shipping Areas』, FitSmallBusiness.com; Twitter: @FitSmallBiz

9. プロセス・マップを作成する。 「倉庫が日常的にどう機能しているかを評価してください。レイアウトのどの部分がボトルネックや生産遅延を引き起こしていますか？ そうなら、スムーズで効率的なワークフローを確保するために倉庫レイアウトを最適化する必要があります。施設の現在の運営状況と各ゾーンの位置を詳細に記したプロセス・マップを作成してください。次に変更が必要な領域を特定します。次に、レイアウト変更を加えた新しいプロセス・マップを作成します。例えば、生産と梱包にボトルネックが見つかった場合、新しいプロセス・マップでは梱包ゾーンを移動し、生産の需要に容易に応えられるようにします。」 ― 『How to Design a Cost-Effective Warehouse: Optimizing Your Warehouse Layout Design』, CPV Manufacturing; Twitter: @cpvmfg
10. プロセスに加え、在庫についても深く理解する必要がある。 「ワーク・プロセスの理解と並行して、そこに保管される在庫の理解も必要です。これには、アイテムのサイズと形状、それらを輸送するために必要なマテリアル・ハンドリング機器、保管する各アイテムの総量を知る必要があります。これはいくつかの理由で重要です。第一に、アイテムのサイズは重要です。アイテムが占めるスペースが大きければ、同一アイテムであれ他の在庫であれ、他の在庫のためのスペースが減るからです。倉庫を運営する際、1平方フィートあたりコストがかかるため、これは重要です。また、各アイテムを移動するために必要なマテリアル・ハンドリング機器を検討すると、在庫保管間のトラフィック・レーン幅に影響します。フォークリフトやその他の重機を必要とするアイテムは、より広いレーンを必要とします。しかし、施設内の全体的な歩行者トラフィックも考慮し、従業員の全体的な安全性を確保する必要があります。」 ― 『Warehouse Planning Guide: Utilizing Space』, Panel Built, Incorporated; Twitter: @PanelBuilt

11. 現在の倉庫レイアウトだけでなく、将来の予測成長に対応する追加設計も作成する。 「倉庫レイアウト設計の経験は、過密な既存スペースから、方向性を求める完全に空の建物まで多岐にわたります。両方に対する最初の推奨は、アイデアとコンセプトを紙に書き出すことです。シャープなAutoCAD 3D設計が見栄えよく見えても、基本に立ち返り鉛筆で紙に書くことが重要です。最も重要なタスク ― 生産から保管へ、エンド・ユーザーへと向かうマテリアルの効率的なフローの創造 ― に集中してください。効率的なマテリアル・フローは、適切な設備、保管媒体、十分なスペースがあれば即座に達成できますが、すべては急速な成長に耐えられる設計がどの程度できているかにかかっています。将来の成長を予測し、現在の設計と、将来のためのいくつかの設計を作成してみてください。」 ― Marc Laframboise, 『Warehouse Layout Designs』, The Material Handler; Twitter: @MaterialH4ndler
12. 適切な照明を怠らない。 「倉庫の照明が不十分だと、適切な照明計画があれば容易に見つかるアイテムを探すために作業員が無駄な時間を費やすことになります。作業員生産性の低下に加え、クロス・アイル・トラフィックや転倒危険など、潜在的ハザードの視認性が悪いため安全問題を引き起こす可能性があります。小さなラベルのアイテムを保管するエリアは、大きなラベルのアイテムを保管するエリアより多くの照明を必要とします。」 ― Justin Johnson, 『Best Practices for a Manufacturing Warehouse Layout』, Chron; Twitter: @HoustonChron

13. 倉庫レイアウトとプロセスを定期的に見直し、非効率を特定する。 「多くの企業が倉庫の初期レイアウトに多大な努力を注ぎますが、業界調査によると、半数もの企業がレイアウトを見直す継続的なプロセスを持っていません。ストレージ・エリアの構成を見直し、製品ミックスの変化に合わせてストレージ・エリアを再構成するプロセスを持つことはベスト・プラクティスとされ、高いスペース利用率と効率の維持に不可欠です。ラック、棚、その他の保管設備への継続的な小さな調整が、スペース利用率を大幅に改善する可能性があります。すべての倉庫ソフトウェアはデータで動くため、製品と保管ロケーション・データは常に最新かつ正確に保たれなければなりません。ベスト・プラクティス企業は、すべての情報を単一の記録システムで管理し、最新かつ正確に保っています。製品データには、キューブ・データ、ロット/シリアル番号情報、特殊要件など、製品を特殊保管エリアに誘導するためのすべての製品特性を含めるべきです。特殊保管エリアは、臭気移動や火災リスクのあるアイテム、温度管理が必要なアイテムの隔離に使用されることがあります。高価値製品は、ケージや管理アクセス保管を必要とする場合があります。」 ― Kate Vitasek, 『Storage and Inventory Control Best Practices』, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant
14. 既存倉庫レイアウトを再設計する場合、即座に行うべき変更と、実装により時間を要する変更を特定する。 「変更を開始することに決めたら、即座に着手し3〜6ヶ月で完了すべき変更と、実装・完了により長い時間を要する変更を特定してください。どのアクション・アイテムが資本集約的かを判断することも同様に重要です。これらは必要なものか二次的なものかは別として、長期的には必要とされます。」 ― 『Warehouse Assessment to Identify Ways to Increase Facility Capacity』, F. Curtis Barry & Company; Twitter: @FCurtisBarryCo

15. シンプルなスプレッドシート分析で、さまざまな深さの列数と必要なラック数を把握できる。 「倉庫を在庫の性質に合わせて配置してください。少数SKUの大量在庫なら、多くの深い列が必要です。多数SKUの少量在庫なら、多くの面を持つ浅い列が実用的です。シンプルなスプレッドシート分析で、さまざまな深さの列数と必要なラック数を計算できます。そこから保管と通路に必要な面積が算出されます。ドック、オフィス、将来の拡張スペースは含まれません。分析は現在の在庫の『スナップショット』に基づき、将来の変更を織り込んで修正されます。個々のSKUは週ごとに変動しても、深い列と浅い列の組み合わせは驚くほど安定しており、1期間が非常に代表的です。パレットの積み上げ高さは、製品重量、梱包強度、建物高さなどに依存します。」 ― 『Planning a Warehouse』, Material Handling & Logistics
16. 施設が扱うSKU数（と製品タイプ）に基づき、適切なドックと受入スペースを計画する。 「適切なロケーションが見つかったら、または既存施設を改修する場合、直ちに設計フェーズに移り、運用データを分析して施設の目標を洞察します。このデータを用いて、日次生産と受入サイクルを分析します。また、日中の在庫レベル変動も考慮します。この情報により、プロセスを高速化し、ワークスペース全体にフローを生むレイアウトを作成できます。製品がどこから来て、どこに保管され、どの頻度で施設を通過するかを知ることで、スペースを賢く使う設計が可能になります。レイアウト設計の主要コンポーネントの一つは、さまざまなタイプのパレット荷物に対応する能力の最適化です。一部の倉庫は単一SKUの単一パレットを扱い、受入と保管が容易です。一方、化学物質やその他の物質を扱う倉庫では、保管前に検疫とテストが必要です。単一SKUのパレット荷物であれ、1000SKUであれ、オペレーションをサポートできる受入エリアを設計します。十分なドックと受入スペースを確保します。」 ― 『Layout Design』, Warehouse1; Twitter: @warehouse1

17. スロッティング分析を実施する。 「在庫を製品カテゴリ、回転速度、計量単位で分離したら、次の段階は在庫バランスを取るためのスロッティング分析です。スロッティングとは、フォワード・ピック・ロケーションとリザーブ・ロケーションの数量とサイズを定義するプロセスです。これは、フォワード・ピック・ロケーションに配置する製品カテゴリ、回転速度、計量単位の最適な組み合わせと、各製品カテゴリのリザーブ在庫を回転速度別にどこに保管するかを分析することで決定されます。在庫しているすべての製品について、各計量単位での寸法と立方体積を把握することが重要です。ピッキングと補充のバランスを取ることは、ピック・フェイスのサイズ決定時に極めて重要です。ピック・フェイスをどの程度大きくすべきかを決めるには、製品グループと回転速度の組み合わせごとに、立方体積、回転速度、補充希望回数を分析してください。」 ― Victor Coronado, 『Optimizing the Warehouse to Maximize Space and Efficacy』, LinkedIn
18. 内部・外部レイアウトを含む複数のレイアウトを描き、最終決定前に検証するのが良い。 「前の決定がフェーズ・アウトされたら、設計プロセスの重要な部分である『可能なレイアウトの準備』が始まります。しかし、内部レイアウトと外部レイアウトの違いを明確にすることが重要です。一方面、外部レイアウトは倉庫エリアの位置と関連道路・駐車場を示します。重要な決定の一つは、倉庫周辺のトラフィックを決定することです。他方面、内部レイアウトには分割されるさまざまなエリア、ドック・エリアの位置と必要ドック数が含まれます。これには、最大フローのために距離が最も短いエリア間の分類が含まれます。内部レイアウトは以下の目的を満たすべきです：

• スループット効率
• 建物利用率
• 安全性
• 環境面

可能なレイアウトを描いたら、それらを検証すべきです。この検証は、運用面と技術的実現可能性の観点から、レイアウトがフレームワークの第1ステップで提案された要件を満たすか確認することで行います。最終的に、好ましいレイアウトを選択します。そのため、すべての可能なレイアウトをまとめ、定量的（例：財務コスト）と定性的（例：SWOT分析）の両面から異なる結論を導き出します。これらすべてを経て、会社の活動と期待に最も適した設計を選択できます。」 ― Beatriz del Río Tomé, 『Material flow design in a warehouse: The case of S:t Eriks』, Lund University; Twitter: @lunduniversity

19. データが不足している？ 調査を実施する。 「場合によっては、信頼できる設計を作成するのに十分な質の良いデータがありません。そんなときは袖をまくり、配送センターを調査し、何を保管する必要があるかの視覚情報を収集します。一般的に以下の4つの方法で情報収集できます：

• 方法1：製品キューブ ― 製品寸法のデータベースを使用。
• 方法2：保管キューブ調査 ― 配送センターの各ビンの各アイテムを調査。SKU番号を記録し、そのSKUが占めるスペース量について情報を取得。
• 方法3：ビン・キューブ活用（ビン単位） ― 各ビンの寸法を測定し、各ビン内で製品が占めるスペースの大まかな割合を取得。これはSKU特定の方法ではない。
• 方法4：ビン・キューブ活用（集計） ― 各ビンの寸法を測定し、各ビン・タイプに適用される一般的な利用率係数を決定。これはSKU特定の方法ではない。」 ― John Diebold, 『Planning a Warehouse Layout with Imperfect Data』, Commonwealth Supply Chain Advisors

倉庫レイアウト設計時の考慮事項

20. 新しい（より効率的な）レイアウトはROIに直接影響する。 「ROI（投資収益率）は、倉庫レイアウトの変更や全面的な施設再設計を検討する際の重要な要素です。混雑した通路は時間と効率の損失を招きます。非効率はプライム・ピック・ロケーションでの欠品を招き、オペレーションを阻害し、コストを発生させます。オフサイト倉庫スペースの賃料も無駄になる可能性があります。これらの要因を解決すれば、運用コスト削減とボトムライン改善に貢献し、建物、ラック、フォークリフトへの損傷も減らせます。」 ― 『A Guide To Warehouse Optimization Using Expert Warehouse Consultants』, Arbor Material Handling; Twitter: @AMH_inc

21. トラフィック・フローはあらゆる倉庫レイアウト設計の重要な考慮事項。 「これは倉庫設計の明らかな焦点のように聞こえますが、建物の床面積最大化のために定期的に見落とされたり、妥協されたりします。サイト周辺のトラフィック・フローは、資材を受入からロケーションへ、そして可能な限り迅速に販売可能な状態にするために極めて重要です。英国のあらゆる工業団地に行けば、公道にトラックが駐車し、荷降ろしのためにサイトへのアクセスを待っている光景が見られます。この待機時間は、デマレージと遅延注文・機会損失の両面でビジネスにコストを与えます。外部レイアウトとトラフィック・フローが、商品の受入、荷降ろし、出荷を可能な限り迅速なターンアラウンドで行えるよう十分であることを確認しなければなりません。効率的なトラフィック・フローは、倉庫レイアウトに適切な数のベイを組み込み、ベイの適切な構成を行うことから始まります。オペレーションのタイプに応じて、レベル・アクセス・ベイとドック・レベル・ベイの組み合わせが必要です。例えば、Eコマース・オペレーションでは、サイド・カーテン・トレーラーで資材が搬入され、サイドから荷降ろししてレベル・アクセス・ベイから倉庫に入れる場合があります。しかし、出荷ではリジッド車両への後方積み込みが必要で、ドック・レベル・ベイが必要となります。」 ― 『Warehouse Design – 5 Tips for Success』, Paul Trudigan, Ltd.; Twitter: @paul_trudigan
22. 安全性とエルゴノミクスを考慮して設計する。 「倉庫の安全確保は、事故減少とコスト増加の回避だけでなく、オペレーションをよりスムーズかつ効率的に運営することにもつながります。前回の倉庫安全に関するブログ記事で、スタッフが曲がり、伸ばし、捻る動作を最小限に抑えるよう倉庫を設計することで、怪我のリスクなしに作業効率を高められることを議論しました。在庫を1回以上移動する必要がないようにすることも役立ちます。」 ― 『4 ways to improve your warehouse layout design』, Kerridge; Twitter: @KerridgeCS

23. 床材は実際、倉庫オペレーションに多大な影響を与える考慮事項。 「倉庫床材への注目は、現代の建築技術により明らかに高まっています。床スラブの品質と耐久性は、倉庫のあらゆるプロセス要素に良くも悪くも影響します。『多くの倉庫・物流オペレーターが、より大きく高い建物を必要とする新技術を最大限活用している今、より平坦な床への需要は著しく高まっています』と、Twintec Industrial Flooringのダリル・エディ氏は例示します。商品の大量スループットと現代物流オペレーションの24/7稼働により、床へのプレッシャーも増大しています。床スラブは、最小限のメンテナンス期間で柔軟性と性能を提供しなければなりません。『伝統的な地盤支持床スラブ構築は、比較的軽いメッシュで名義上補強されたコンクリートを使用し、収縮クラックを計画的なグリッドに誘導するためのソー・カットを組み込みます』とエディ氏。『このような継ぎ目を持つ床はカールしやすく、フォークリフトにとって非常に凸凹で、最終的に床と機械の両方の故障と継続的なメンテナンスを招きます。倉庫用の床を設計・建設するには、床構成材料の特性を理解する必要があります。コンクリート配合、繊維タイプと繊維量を検討することで、倉庫オペレーターはどの床が当該倉庫の要求に最も適合するかを評価できます。『鋼繊維補強コンクリート（SFRC）は複合材料であり、継ぎ目を必要とせず、フォークリフトと床のメンテナンスを削減する補強床を生産できます』とエディ氏。」 ― ダリル・エディ氏、Middle East Logistics Staff『Top 10 tips for warehouse design』, Middle East Logistics; Twitter: @Logistics_ME
24. 非生産的な通路に対処する。 「時として、無駄なスペースは倉庫レイアウトから始まります。かつて効率的だった設計が、今では保管の悪夢になっているかもしれません。一部の人が思っていることとは逆に、倉庫レイアウトは実際には非常に柔軟であるべきです。そうすれば、製品拡大から新しい異なるサイズのアイテム保管まで、ビジネスの変化に容易に対応できます。設計を徹底的に評価する ― または専門家に分析を依頼する。通路が広すぎる、またはラック・システムやリフト機器ではなく建物を基準に設計されている可能性があります。レイアウトを徹底的に評価し（メザニンやモジュール式インプラント・オフィスの設置などのオプションを検討した上で）、非生産的な通路が本当に問題なのか、あるいは本当にスペースが尽きてより大きな施設へのアップグレードが必要なのかを判断できます。」 ― 『9 Warehouse Solutions to Maximize Non-Productive Aisles Without Breaking the Bank』, Specialized Storage Solutions

25. 倉庫レイアウト設計は柔軟かつスケーラブルであるべき。 「ビジネスやフルフィルメント・モデルの未知の将来変化に備えることは、施設とオペレーションへの予定外変更コストを避けるために不可欠です。柔軟性や拡張性のないレイアウトやプロセスを開発しないでください。効果的な倉庫レイアウト・プロセスの開発方法についてはこちらをお読みください。」 ― 『Warehouse Layout Design Principles』, F. Curtis Barry & Company; Twitter: @FCurtisBarryCo
26. 活動レベルと保管要件は、理想的な倉庫レイアウトを決定する2つの重要な要因。 「倉庫の設計方法は施設の数だけあります。組織の特定ニーズに基づき、スペースは同じ業界を対象とする倉庫でも劇的に異なる可能性があります。新しいスペースへの移転であれ、現在のレイアウト更新であれ、伝えるべき最も重要な情報の一つは、オペレーションの全体的な活動レベルと保管要件です：

• 低活動/低保管要件 ― 小規模オペレーションで手作業が主流の場合に多い。
• 高活動/低保管要件 ― 最小限の保管オーバーフローを持つ単一フォワード・ピッキング・エリアが特徴。
• 低活動/高保管要件 ― 多段・高密度保管を必要とする手作業または半自動ピッキング手順が頻繁。
• 高活動/高保管要件 ― 大規模配送センターの典型。これらの高速施設は、自動マテリアル・ハンドリング・システムと大容量保管に大きく依存。

暖房、冷房、湿度制御も倉庫設計に大きな影響を与える可能性があります。一部は保管、十分な通路スペース、指定された受入・出荷エリアなどの一般的な設備を必要とします。他方、生鮮品を守るため、適切なチル・スペース、冷凍要件、湿度制御機器を必要とします。」 ― 『A Guide to Getting the Most out of a Warehouse Design Service』, RackExpress; Twitter: @rackexpress

27. パレートの法則は倉庫内の在庫移動に適用可能。 「異なる倉庫はさまざまな保管方法とラック・タイプ、メザニンを使用します。異なるタイプの保管システムの組み合わせは、可用スペースの最大化に極めて重要です。保管設備は、家畜の移動に基づいて選択されるべきです（Ten Hompel et al., 2007）。パレートの法則（80/20ルール）は、倉庫内の在庫移動を指します。この経験則では、倉庫内の活動の約80%が、建物内で頻繁に移動する20%の製品から生じます。次の15%の活動は、平均的な移動率を持つ30%のSKUから生じます。最後に、5%の活動は、緩やかに保管される50%の在庫から生じます。高速・中速・低速移動製品をプラント内で分離し、最高活動を必要とする製品へのアクセスを向上させることで、スループットを大幅に増加できます。さらに、これらの製品へのアクセスを容易にすることで、建物内での製品移動に追加の時間を確保できます（Ackerman, 2013）。高回転パーツは通常、標準幅通路のパレット・ラッキングを使用した大容量倉庫に保管されます。リーチ・トラックがあれば、高回転製品をナロー・アイルに保管できます。平均的な循環製品はナロー・アイル保管に適しています。最後に、低速移動製品は、キャビン昇降式トラックによるベリー・ナロー・アイル保管が推奨されます。ただし、これは意思決定を支援する理論に過ぎず、状況とニーズによってシナリオは異なる可能性があります（Ten Hompel et al., 2007）。」 ― Marta Rosinska and Narendra Chillara, 『Layout design planning of a logistics center: A study on space utilization after merger of two warehouses』, Department of Technology Management and Economics, Division of Supply and Operations Management, Chalmers University of Technology; Twitter: @chalmersnyheter
28. 独自の入荷出荷特性が最適な倉庫設計に役立つことがある。 「入荷出荷特性も倉庫設計に大きな役割を果たします。理想的な入荷出荷とは？ 事前認定ベンダーからの満載パレット、単一SKUで即座にプットアウェイ可能なもの。スペクトラムの反対側では、化学・医薬品資材はプットアウェイ前にラボ・テストを必要とする場合があります。これは、テスト待ちの間、別の受入エリアで製品を検疫する必要があることを意味します。」 ― Lisa Harrington, 『Designing the Perfect Warehouse』, Inbound Logistics; Twitter: @ILMagazine

29. 保管ニーズを過度に強調し、ピッキング・プロセスを過度に複雑にしない。代わりに、両者の完璧なバランスを見つけることが目標。 「倉庫はサプライヤーからの入荷出荷と顧客への出荷注文のバッファーであるため、ウェアハウジングの性質はしばしば保管からトランザクションへと変化します。加えて、海外調達がウェアハウジングの必要性を増大させ、サプライ・チェーンでの重要性を高めています。効果的な倉庫設計の鍵の一つは、ピッキングまたは保管活動への洞察です。大きな倉庫スペースは保管ニーズを満たせますが、ピッキング・プロセスを複雑にします。倉庫設計において両者のバランスを見つける必要があります。」 ― 『Warehouse Design and Layout』, UPS; Twitter: @UPS
30. 入荷エリアに十分なスペースを確保する。 「倉庫の入荷受入エリアは一般的に活動の巣窟ですが、目的には不十分なスペースに押し込められがちです。フロアとラッキング・スペースを犠牲にして入荷セクションを拡大するのは一見逆説的に見えますが、ここでより広いフロア・エリアを確保することで、全体的な倉庫レイアウト効率が向上し、結果として運用コスト削減につながることがよくあります。」 ― Rob O’Byrne, 『4 Ways to Improve Warehouse Layout Efficiency and Save Costs』, Logistics Bureau; Twitter: @LogisticsBureau

31. 部門スペースを分析し、未使用のオーバーヘッド・スペースを活用する。 「クリア・ハイトによって積み上げ高さが制限されるエリアで、高い天井を必要としない機能を特定します。梱包・出荷のような大規模部門が行われるエリアで、未使用のオーバーヘッド・スペースをよく見かけます。上を見て、利用可能な垂直スペースをすべて活用しているか確認してください。クリア・スパン・ハイトを活用する保管媒体を調査してください。どれだけの立方フィートの垂直スペースが未使用ですか？ 設計がスプリンクラー設計と防火基準にどう影響するかを確認してください。」 ― Brian Barry, 『15 Ways to Improve Warehouse Space Utilization』, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant
32. フォークリフト・オペレーターに可能な限り広い通路を提供する。 「スペースはフォークリフト運転の効率的な環境維持にも鍵です。これは単に倉庫の床面積を指すわけありません。非常に大きな施設でも、運用可能なスペースが少ないことはあり得ます。ここでの考え方は、フォークリフト・オペレーターに可能な限り広い通路を提供することです。簡単な方法の一つは、すべての保管製品とパッケージを壁際に寄せることです。在庫やスペースの制約で通路構築が必要な場合、列間にフォークリフトが窮屈さを感じずに操作できる十分なスペースを確保してください。通路幅は使用するフォークリフト・タイプに大きく依存します。モデルによって旋回半径、昇降、リーチが異なるためです。倉庫内のフォークリフト・モデルを特定したら、それに応じて通路を構築してください。これはワークフローを高速化するだけでなく、事故回避にも大きく貢献します。通路幅だけが通路レイアウトの重要な考慮事項ではありません。論理的で適切なラベリングも鍵です。可能な限り、同種または同カテゴリのアイテムを同じ通路に積み、各通路を明確にラベリングして、従業員がどのアイテムがどこにあるか把握できるようにしてください。これにより、従業員が特定の在庫アイテムの場所を知らないことによる数時間の混乱と手戻りを防止できます。通路の途中に隙間を設けることで、従業員が通路全体を回らずに必要なアイテムへ直接アクセスできるショートカットを作れます。」 ― Tom Reddon, 『Best Practices for an Efficient Warehouse Layout』, National Forklift Exchange; Twitter: @TomReddon

33. 最適化された倉庫レイアウトは、水平・垂直スペースの最大活用だけでなく、設備と労働力も最大化する。 「最適レイアウトは、利用可能な床面積と垂直スペースの両方を考慮します。スペースの最大活用に加え、優れたレイアウトは設備と労働力の活用、すべてのアイテムへのアクセス性、すべてのアイテムの安全性を最大化します。倉庫の屋根まで届くフォークリフトを使用すれば、水平・垂直スペースの両方を最大化する構成が可能です。補完的な解決策は、最も売れ筋の在庫を最もアクセスしやすいポイントに配置し、容易にアクセスできるようにすることです。」 ― 『Top Five Warehouse Management Problems and How to Fix Them』, Newcastle Systems; Twitter: @NewcastleSys
34. グローバル・レイアウト効率を見直す。 「『いつもこうだったし、変更は複雑すぎる』というコメントが常套句です。グローバルな倉庫構成を見て、スペース利用率、生産性、グローバル・オペレーションの管理・統制という3つの基本ポイントを考えましょう。以下のポイントを考慮して変更の機会を探ります：通路配向、製品フロー、入出庫オペレーション、サービス・エリアの位置（従業員アクセス、建物サービス、作業エリア（リパック等）)、固定設備位置（ストレッチ・ラップ、スケール、梱包テーブル等）。セクターまたはオペレーションごとの生産性を測定し、時間消費を評価し、最後にWMSパフォーマンスを見直します。」 ― Albert Goodhue, 『Warehouse Layout Optimization: Some basics steps』, GCL Logistics & Supply Chain Consulting

倉庫レイアウト設計アイデア

35. U字型製品フローは最も一般的な倉庫レイアウト・タイプだが、それが貴社にとって最適とは限らない。 「U字型倉庫製品フローは最も一般的なレイアウト・タイプです。このレイアウトでは、出荷ドックと受入ドックが隣接しており、人員やマテリアル・ハンドリング機器などのドック・リソースを共有利用できます。このレイアウトは製品ハンドリングを最小化し、高いクロス・ドッキング能力を提供します。」 ― 『Warehouse Layout & Product Flow Options』, REB Storage Systems International; Twitter: @REB_Storage
36. セキュリティ強化が必要なら、I字型またはL字型倉庫レイアウトが適している可能性がある。 「I字型倉庫製品フローとL字型倉庫製品フロー（スルー・フローとも呼ばれる）は、出荷エリアと受入エリアが倉庫の異なる側にある点で類似しています。その結果、U字型レイアウトより多くの倉庫スペースを必要とします。これらのレイアウトは特定のオペレーションに有益です。例えば、セキュリティ強化を必要とする倉庫は、別個の『入庫』と『出庫』エリアから恩恵を受けられます。I字型とL字型レイアウトは、出荷・受入ドックの両方により大きな仕分け・保管エリアを提供し、各機能の分離監視も可能にします。」 ― 『Warehouse Layout & Product Flow Options』, REB Storage Systems International; Twitter: @REB_Storage

37. フロア追加を検討する。 「垂直保管が優先されない倉庫では、2階の追加が倉庫レイアウト設計の効率を高め、特にピッキングで効果的です。メザニン・フロアは、完全な改装の高コストなしで倉庫スペースを最大化する方法を提供します。製品需要増加によりスペース拡大を図る小規模倉庫に理想的です。」 ― Jason Tindley, 『How To Design An Efficient Warehouse Layout In 10 Easy Steps』, Logistics Planning Consultants; Twitter: @LPCINT
38. クロス・アイルを組み込む。 「倉庫のすべての通路が長く連続していると、ある場所から別の場所への移動が極めて困難になります。クロス・アイルのグリッドを作成して効率を高めましょう。」 ― 6 Smart Tips on How to Improve Your Warehouse Layout Design, Porta Power, Inc.; Twitter: @PortaPowerInc

39. 斜め通路を特徴とするフィッシュボーン・レイアウトを推奨する専門家もいる。 「ほとんどの倉庫は、受入・出荷ドックに平行な平行通路を持ち、おそらく直交クロス・アイルを備えていますが、常にそうである必要はありません。オーバーン大学のKevin Gueとアーカンソー大学のRuss Meller [23] は、一部通路を再配向し、斜めクロス・アイルを含めることで、移動時間を最大20%削減できると主張しています。これをフィッシュボーン・レイアウトと呼びます。全体的な倉庫は、追加通路によるスペース損失を補うためわずかに大きくする必要がありますが、これは受入・出荷の一元化ポイントへのより直接的な移動効率によって十分に補われます。ほとんどのパレット移動が中央派遣ポイントとの間であれば、このより直接的な移動を活用できます。しかし、フォークリフトがパレットをプットアウェイした後、別のパレットを取りに行く必要がある場合、フィッシュボーン配置の通路配向は全く役立たないばかりか、障害となる可能性があります。それでも、この非効率は、中央派遣ポイントへの直接移動によって十分に補われるようです。」 ― John J. Bartholdi, III and Steven T. Hackman, 『Warehouse & Distribution Science』, Release 0.94, The Supply Chain and Logistics Institute, School of Industrial and Systems Engineering, Georgia Institute of Technology (最新版 Release 0.98 は Warehouse-Science.com からダウンロード可能)
40. プロセスが依存する他のプロセス・機能の近くに配置されるよう確保する。 「倉庫の全体的レイアウトは、オペレーション最適化の重要な要素です。フローは一般的に直線または『U』字型で移動すべきです。この施設では入出荷両方に単一ドアを使用するため、フローは円環的になるべきです。メーカーからの受入から始まり、プットアウェイと補充、オーダー・ピッキングとフルフィルメント、そして最終的に梱包と出荷業者への配送で締めくくられるまで、各プロセスはそれが依存するものと近接して配置されるべきです。」 ― Tobiah R. Master, 『Warehouse Redesign of a Facility Layout, Racking System, and Item Classification at Sunrize Tackle, Inc.』, California Polytechnic State University; Twitter: @CalPoly

41. スペースが許せば、統合された積み降ろしエリアでより高速な荷役が可能。 「積み降ろしエリアが倉庫の側面に直接組み込まれ、迂回なしで商品の預け入れと回収ができる場合、これらは施設に統合されていると言えます。主な利点はより高速な荷役であり、十分なスペースがあれば非統合オプションより好ましいです。トラックはドックを通じて倉庫と接続され、これらのドックは以下のようになります：

• 中間プラットフォームで分離されたドック： 商品の性質や内部倉庫環境の維持、保管資材に関連する安全上の問題により、この分離が望ましいと判断される場合に適しています。典型的な例は冷蔵室で、アクセス・ドア付きのフラッシュ・ドックを使用するとコールド・ロスが発生する可能性があり、これがあらゆるコストをかけても回避されなければなりません。しかし、倉庫の安全性が損なわれる可能性がある他の多くの状況でも、この設計が好ましいです。
• フラッシュ・ドック： トラックが倉庫壁面に直接バックできます。内部環境に影響を与えないよう、アクセス・ドアは最低限、気密シール・システムを備えている必要があります。このシールは金属製またはドック・シェルターの使用によって作られます。」 ― 『Warehouse layout design』, Interlake Mecalux; Twitter: @IKMXus

42. 多様なロケーション・サイズを設計し、より多様な保管ニーズに対応し、利用可能なすべてのスペースを活用する。 「フル・パレット用に設計されたロケーションに1〜2ケースしか保管されていない事例を見かけます。製品ごとに多様な保管ニーズに対応するため、多様なロケーション・サイズを持つ必要があります。スペースの無駄が生じるもう一つの例は、ピッキング・エリアでピック・スロットの前部のみが利用され、後ろに空きスペースが残っているケースです。スロッティング・プロセスで対処すべきですが、多くの倉庫で見られます。ピック・スロットがSKUの立方体積に合わせて設計されているか確認してください。日次で100%の容量達成は不可能ですが、確立されたロケーションでより高い%を維持すれば、より多くのスペースが利用可能になります。」 ― 『Warehouse Layout and Design Ideas to Begin Improving DC Capacity』, F. Curtis Barry & Company; Twitter: @FCurtisBarryCo

43. フォワード・ロケーションを組み込み、ピッキング効率を効率化する。 「ピッキングを最適化するもう一つの方法は、フォワード・ロケーションの活用です。フォワード・ロケーションは、特に人気や高ボリュームのアイテムで大幅な時間短縮になります。アイデアは、倉庫内のより遠隔地への移動を最小化しつつ、ピッカーがアイテムを取得するために移動する距離を最小化することです。フォワード・ステージングとは、梱包・出荷が行われる場所の近くに、一定量の在庫をフォワード・ロケーションに置くことを意味します。これらのアイテムの注文が入ったら、従業員はフォワード・ロケーションから素早くアイテムを選べます。フォワード・ロケーションの数量が少なくなったら、倉庫内の他の場所（またはより安価なオフサイト・ロケーション）から補充在庫を前方に持ってくることができます。」 ― James Maes, 『8 Tragically Common Mistakes in Warehouse Setup』, Infoplus Commerce; Twitter: @infopluscommerc
44. ラックと棚のソリューションを見直し、垂直方向に拡張する。 「倉庫のフットプリントを拡張する代わりに、垂直スペースのより良い活用を検討してください。より高い保管ユニットと、資材のピック・保管に適した適切な設備を追加すれば、拡張コストなしで同じ床面積により多くの在庫を保管できます。また、使用する棚のタイプと多様性についても考えてください。小さなアイテムをパレット・ラックに保管するとスペースを無駄にし、アイテムの紛失を招きやすくなります。倉庫全体で同じラックを使うのではなく、資材ごとにさまざまなタイプの棚が必要かもしれません。また、標準化されたビンを使用して棚を整然と保つことも試してください。」 ― Danny Hammack, 『Five simple ways to improve warehouse efficiency』, CIPS; Twitter: @supplymgmt

45. 「4のルール」を用い、88%のスペース利用率を目指す。 「倉庫設計に適用される『4のルール』はスペース利用率に基づきます。保管スペース利用の目標は88%のスペース利用率達成です。理由は、より高い利用率を達成しようとすると、保管スロット・スペース利用率のために多くの通路が必要になり、無駄になるためです。より低い利用率では、ハニカミング（パレット・ロケーションが半分空のパレットで埋め尽くされる現象 ― ロケーションは満杯でロックされているが、実際の保管スペースには製品より空気が多い）が発生します。」 ― Kevin Dean, 『How to design a space-efficient and productive new warehouse』, Raymond Handling; Twitter: @RaymondHandling
46. 他の専門家は、約85%満杯でオペレーションが最も良く回ると提唱。85%未満では潜在利益が減少。 「在庫は、倉庫の最適化レイアウトを決定する巨大な要因です。配送する在庫のタイプ、量、製品が倉庫に滞在する期間は、すべて計画プロセスで考慮すべきです。入出庫プロセスやアイテムの保管方法も考慮すべきです。在庫タイプに加え、常時倉庫にどれだけ在庫を保持するかも考慮すべきです。オペレーションは約85%満杯で最も良く回り、それ以上は効率が低下し、それ未満では潜在利益が減少します。予測注文統計と過去データが最適化ソリューションの決定に役立ちます。」 ― 『Optimize Your Warehouse Layout』, Supply Chain Link; Twitter: @NFIindustries

47. 低速移動在庫の整理に高密度棚を使用する。 「最速移動製品の上位20%に焦点を当て、それを積み込みトップに最も近い場所に配置すべきだと言われますが、残り80%が忘れられるわけではありません。ここで高密度棚システムが活躍します。特に、高密度棚システムは低速移動製品の保管に最適です。多くの場合、ビジネスは高速移動製品に集中しすぎて、低速移動製品が脇に置かれがちです。このタイプの棚システムは、保管容量を2倍にし、従業員が効率的に在庫を取り出せるようにします。そのアクセス性と省スペース機能が、このリストへの採用理由です。」 ― Elizabeth Mack, 『Warehouse Solutions You May Need to Make Your Facility More Efficient』, Specialized Storage Solutions
48. レイアウトに4つの機能的倉庫ゾーンを組み込む。 「予測とプロジェクションで特定される上位4つの機能的倉庫ゾーンは、保管、ヤード/ドック、ピッキング、VAS/キッティング・ゾーンです。プロジェクト在庫レベル、温度要件、製品寸法、フルフィルメント・ルール、フロー・スルー・レートなどの主要因子を評価して適切な保管エリア・サイズを特定します。これらすべての要因が適切な保管レイアウト決定に役立ちます。ヤードとドック・ドア要件を決定するためにもデータ収集が必要です。ステージング・スペースとドック・ドアが少なすぎると、大きなボトルネックとなり、倉庫生産性を低下させます。ピッキングと出荷のサイズと位置を決定する際、ピッキング戦略を特定することで意思決定を支援できます。利用可能なリソースに最適なタイプと、すべてのタイプに必要なスペース要件を検討してください。」 ― Cold Storage Warehouse Best Practices: Warehouse Layout Optimization, Datex; Twitter: @Datexcorp

49. キューブを最大化する。 「倉庫の利用を最大化するには、『キューブを最大化』する必要があります。利用可能なすべての垂直スペースを活用してください。従来の防火システムでは、消防スプリンクラー・ヘッドから18インチ下まで製品を積み上げられます。ESFR（早期抑制・高速応答）システムではこの距離は36インチです。既存保管システムを再構成してこのスペースを活用する必要があるかもしれませんが、その労力に見合う価値があります。」 ―
How to optimize your existing warehouse space, Raymond Handling; Twitter: @RaymondHandling
50. 特殊加工エリアを管理下に置く。 「VASや返品などの特殊加工エリアのために、省スペース・レイアウトを作成してください。サプライ・チェーン・コンサルティング会社TranSystemsのシニア・エンジニア、ビル・エレンバーク氏[Bill Elenbark]によると、特殊加工エリアは必要以上に大きく広がり、より広いエリアに広がる傾向があります。今こそ、より詳細に見直し、省スペース変更を検討する時期かもしれません。床に多くのパレットが置かれている場合、パレット・ラックの短いセクションを追加してキューブを活用することを検討してください。カーセルは、処理済み返品を在庫に戻す前に蓄積するバッファーとして使用できます。」 ― Maida Napolitano, 『Space Optimization: Mission Impossible?』, Logistics Management; Twitter: @LogisticsMgmt
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