生産最適化：段取り替え時間短縮で効率アップ

あらゆる形態のムダを追及することは生産戦略の中心にあります。これらはパフォーマンスの大きな障害となるからです。時間のムダは管理者がその範囲縮小に努力を集中する側面の一つで、特にペナルティが大きいです。これは特に系列変更時に存在し、需要変化に対応するため生産が可能な限り柔軟でなければならない文脈では、避けられない操作を伴います。これらの系列変更時間を短縮することは、したがって主要課題であり、SMED手法はまさにこれを解決するために開発されました。

段取り替え時間とは何か

同じ製品を製造するが、各リファレンスで部品直径等の特性が異なる機械の例を取ります。一つのリファレンスから別のリファレンスへの生産移行、すなわち同じタイプの製品だがゲージが大小異なる場合、金型、テンプレート、ツールの交換を伴います。これら調整とその他必要操作（機械冷却、必要なら清掃等）のため、機械を一定期間停止しなければなりません。この時間間隔、すなわち系列変更の間隔、設備が拘束されるこの期間が問題となり、これが大きすぎたり頻繁すぎたりすると生産性とパフォーマンスを阻害します。

これらの変更とコストを削減するため、長らく大量生産を優先する反射的対応がとられてきましたが、このアプローチには限界があります。まず、不適合が生産チェーンの後期段階でしか検出されないことが多く、修正が最も問題となる、あるいは不可能な段階だからです。
したがって、最小限の中断でより良く生産する必要性と、量と変動性の両面で需要に生産を適応させる必要性（よりパーソナライズされた製品は現在の需要の主要トレンドの一つ）の間で妥協点を見つける必要があります。

SMED手法の起源

SMED（Single Minute Exchange of Dies：10分以内の金型交換）手法は、生産管理における真の課題、すなわち生産段取り替え時間の短縮を目指すものです。

新郷重夫によりトヨタで1950年代初頭から開発され、この概念が明確に定式化されるまで約20年の作業と熟考を要しました。

この日本人専門家は、生産設備のボトルネックがチェーンを大幅に減速させる問題の解決策を探していました。

SMEDが系列変更時間短縮にどう役立つか

新郷重夫により理論化されたSMEDは、特に内部作業を削減し、逆に外部作業を最大化することを目指します。内部作業は機械停止時にのみ実行可能な操作で、機械コンポーネントを扱う必要があります。外部作業は機械外で実行されるため、機械停止を必要としません。しかし、外部作業が不十分に考えられたり組織化されたりしているために機械停止を伴うこともあります。

操作を可能な限り外部化し、こうして機械停止時間を短縮するには、本当に必要な操作を特定し、不要なものを排除することから始めることが不可欠です。これらは現場で特定されたエラーや改善機会を考慮していない古い作業手順に由来する可能性があります。作業モードのデジタル化はこの方向での決定的な進化であり、更新を容易にし、オペレーターに再調整された形で提供します。

継続的改善の資産と見なされるSMED手法は、作業指示書の開発と適用を推奨します。これらは、系列変更に関連する操作実行時に従業員が遵守すべき標準を設定するからです。

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