アディティブ製造で部品を統合し、コスト削減と性能向上を実現

過去10年間で積層技術は急速に進歩し、産業界全体のビジネスに新たな魅力的な製造の可能性を約束しています。 積層造形（AM）と聞いて真っ先に思い浮かぶアプリケーションの一つが試作です。エンジニアが従来の製造ランに適用される制約を気にせず、設計を素早くイテレーションする必要があるとき、AM（しばしば3Dプリントと呼ばれる）はハードツーリングを必要としないため、迅速なイテレーションを可能にし、非常に有効です。試作をより効率的に開発できれば、企業はより速く量産段階へ移行でき、必要なら従来の製造手法に切り替えられます。 しかし、積層造形には試作以外にも多くの価値があり、研究開発段階の企業だけが恩恵を

積層造形（3Dプリントなど）の採用が拡大し、特に航空宇宙などのハイテク産業で注目される中、Spatialのプロダクトマネジメントディレクター、Ray Bagley氏に話を聞き、この魅力的なトレンドへの理解を深めます。 このインタビューでは、Ray氏が数十年間製造プロセスの主流だった減法製造と積層造形の違い、後者が提供する新しいメリットと課題について考察します。 インタビュアー： まず、積層造形と減法製造の主な違いを明確にしましょう Ray Bagley： 減法製造では、材料の塊から始めて、最終形状に達するまで少しずつ材料を除去します。除去はフライス、旋削、穴あけ、放電、研削、またはハンマーとノ

製品開発が加速するにつれ、設計ルールも変わっています。これが金属積層造形ほど顕著な分野はありません。直接金属レーザー焼結は、医療と航空宇宙産業で大きな可能性を持つ金属積層造形技術です。しかし、初期設計段階から新しい考え方が必要です。多くの面で、製品設計と製造をより速く、より革新的にする新技術を見るとき、設計者が直面しなければならない移行を表しています。 DMLSにはいくつかのメリットがあり、主に設計者が通常とは異なる形状を時間とコストの節約で製造できることです。他の3Dプリント技術と同様、DMLSは高出力レーザーでアトマイズ金属粉末を焼結し、1層ずつ部品を造形します。 なぜ金属部品に積層造形を

産業グレードの3Dプリントの精度と再現性により、付加製造は機能プロトタイピングにおいて効果的かつ正確なプロセスとして確立されています。同時に、プラスチック射出成形は、数万個以上の大量生産において、長年にわたり信頼性が高く、コストと時間の面からも効率的な生産方法として知られています。 その結果、エンジニア、デザイナー、製品開発者は、これら2つのプロセスが製品ライフサイクルにおいてうまく連携することを発見しました。まず3Dプリントによるプロトタイピングで設計リスクを軽減し、その後、射出成形へ移行して大量生産へと拡大するという流れです。長年にわたり、数百万もの部品設計でこの組み合わせが定番となってい