CNC で最も一般的な 30 の問題の解決策
CNC 加工では、いくつかの問題が発生することがよくあります。この 30 点をマスターすれば、あなたの加工作業に役立つと思います。
<オール>切削力への影響:バックカット量、送り速度、切削速度。
工具の耐久性への影響:切削速度、送り速度、工具への戻り量。
- バックグラブの量が 2 倍になると、切断力が 2 倍になります。
送り速度が 2 倍になると、切削抵抗は約 70% 増加します。
切断速度が 2 倍になると、切断力は徐々に減少します。
つまり、G99 を使用すると切削速度が大きくなり、切削抵抗はあまり変化しません。
- 鉄くずの排出量と切断温度が正常範囲内かどうかで、切断力を判断できます。
- 測定された実際の値 X と絞り直径 Y が 0.8 より大きい場合、車の凹状円弧が 0.8 より大きい場合、52 度の二次偏角を持つ旋削工具 (つまり、通常使用する 35 度のリード角と 93 度) 車からの R は、開始位置でナイフを拭く可能性があります。
- 鉄くずの色で表される温度
200度未満の白
イエロー 220~240度
ダークブルー 290度
ブルー 320~350度
紫黒は 500 度以上
赤は 800 度より大きい
- 通常、FUNAC OI mtc はデフォルトで G コマンドになります
G69:よくわからない
G21:メトリック サイズの入力
G25:主軸速度変動検出断線
G80:缶詰サイクルキャンセル
G54:座標系のデフォルト
G18:ZX プレーンの選択
G96 (G97):線速度一定制御
G99:1 回転あたりの送り
G40:工具ノーズ補正キャンセル (G41 G42)
G22:ストレージ ストローク検出がオンです
G67:マクロプログラムモーダル呼び出しキャンセル
G64:よくわからない
G13.1:極座標補間モードのキャンセル
- おねじは通常 1.3P、めねじは 1.08P です。
- スレッド速度 S1200/ピッチ * 安全係数 (通常は 0.8)。
- 手動ツール ノーズ R 補正式:下から上への面取り:Z=R*(1-tan(a/2)) X=R(1-tan(a/2))*tan(a)。面取りを上から下に変更し、マイナスをプラスに変更します。
- 送りが 0.05 増加すると、速度は 50 ～ 80 回転低下します。これは、速度を下げると工具の摩耗が減少し、送りの増加による切削抵抗の増加と温度上昇を補償するために、切削抵抗の増加が遅くなるためです。影響
- 切削速度と切削力は、切削工具の影響にとって非常に重要です。過剰な切削力は、工具の崩壊の主な原因です。
切削速度と切削抵抗の関係：切削速度が速いほど送りは変化せず、切削抵抗はゆっくりと減少します。同時に、切削速度が速くなると工具の摩耗が速くなり、切削力が大きくなり、温度が上昇します。切削力と内部応力が高いほど、切削力と内部応力が大きすぎると工具が崩壊します。ブレードが耐えるのに最適です (もちろん、温度変化による応力と硬度の低下にも理由があります)。
- CNC 加工中は、次の点に特に注意する必要があります:
(1) 私の国の現在の経済的な CNC 旋盤では、通常の三相非同期モーターを使用して、周波数変換器を介して無段階の速度変更を実現しています。機械減速がない場合、主軸の出力トルクが低速で不足することがよくあります。切削負荷が大きすぎると、飽きやすいです。ただし、一部の工作機械には、この問題を解決するためのギアがあります。
(2) 可能な限り、ツールは部品または作業シフトの処理を完了できます。大きな部品の仕上げでは、工具を一度に処理できるように、途中で工具を交換しないように特別な注意を払う必要があります。
(3) CNC 旋削を使用してねじを回す場合、高品質で効率的な生産を実現するために、できるだけ高速を使用する必要があります。
(4) 可能な限り G96 を使用してください。
(5) 高速加工の基本的な考え方は、送りを熱伝導速度以上にすることで、切削熱を鉄ヤスリで排出し、切削熱を被削材から隔離し、被削材に熱がこもらないようにすることです。熱くなる、または熱くならない。そのため、高速加工が非常に高く選択されています。切削速度は高送りに一致し、より小さなバック グラブが選択されます。
(6) 刃先 R の補正に注意してください。
- 一般的に使用される形式:
被削材被削性分類表
一般的な糸切り時間と裏切り目盛り
一般的な幾何学計算式
インチからミリメートルへの換算表
- 溝入れ加工では、びびりや工具の破損が頻繁に発生します。これらすべての根本的な原因は、切削抵抗の増加と不十分な工具剛性です。刃先長さが短いほど逃げ角が小さく、刃面積が大きいほど剛性が高くなります。切削力が大きいほど、溝工具の幅が大きいほど、それに応じて耐えることができる切削力が増加しますが、その切削力も増加します。逆に、溝ツールが小さければ小さいほど、それに耐えられる力は小さくなります。切削力も小さいです。画像
- 車のトラフ時の振動の理由:
(1) 工具の延長長さが長すぎて、剛性が低下します。
(2) 送り速度が遅すぎると、単位切削抵抗が大きくなり、振動が大きくなります。計算式:P=F/バックカット量*f P は単位切削力 F は切削力で、速度が速すぎます。ナイフを振ります。
(3) 工作機械の剛性が十分ではありません。つまり、工具は切削力に耐えることができますが、工作機械はそれに耐えることができません。ハッキリ言って工作機械は動かない。通常、新しいマシンにはこの種の問題はありません。この種の問題があるマシンは古いかのどちらかです。いずれかのマシン キラーが頻繁に遭遇します。
- 貨物を運転していたとき、最初はサイズが大丈夫であることがわかりましたが、数時間後にサイズが変わり、サイズが不安定であることがわかりました。その理由は、ツールが最初から新しいため、切削力がすべて新しいためかもしれません。さほど大きくはありませんが、一定期間旋削すると工具が摩耗して切削抵抗が大きくなり、ワークがチャック上でずれてしまうため、サイズが古く不安定です。
- G71 を使用する場合、P と Q の値はプログラム全体のシーケンス番号を超えることはできません。そうしないと、アラームが発生します:G71~G73 コマンド形式が正しくありません。少なくとも FUANC では。
- FANUC システムには 2 つの形式のサブルーチンがあります:
(1) P000 0000 の上 3 桁はサイクル数を表し、下 4 桁はプログラム番号です。
(2) P0000L000 の上 4 桁はプログラム番号、L の下 3 桁はサイクル数です。
- 円弧の始点は変更されず、終点は Z 方向に mm オフセットされ、円弧の底部の直径は a/2 オフセットされます。
- 深い穴をあけるとき、ドリルは切りくずを取り除きやすくするために、切削溝を研磨しません。
- 穴あけにツール ホルダーを使用する場合、ドリル ビットを回転させて穴の直径を変更できます。
- ステンレス スチールのセンター ホールまたはステンレス スチールの穴をあけるときは、ドリル ビットまたはセンター ドリル センターを小さくする必要があります。そうしないと、動かなくなります。掘削中にドリルがアニーリングするのを防ぐため、コバルト ドリルで掘削するときは溝を研磨しないでください。
- プロセスによると、一般的に 3 つのタイプのブランキングがあります。1 つの材料が 1 つ、2 つの商品が 1 つ、バー全体が 1 つです。
- 糸通し時に楕円が出る場合は、素材が緩んでいる可能性があります。歯のナイフを使用して、さらに数回カットします。
- マクロ プログラムを入力できる一部のシステムでは、マクロ プログラムを使用してサブプログラム サイクルを置き換えることができます。これにより、プログラム数を節約し、多くのトラブルを回避できます。
- ドリル ビットを使用してリーマ加工を行うが、穴が大きくジャンプする場合、この時点で平底ドリルを使用してリーマ加工を行うことができますが、ツイスト ドリルは剛性を高めるために短くする必要があります。
- ドリル ビットを使用してボール盤で直接穴を開ける場合、穴の直径がずれることがあります。ボール盤で穴を拡張します。拡張された穴の直径は、一般的に 3 ワイヤ公差です。
- 車の小さな穴 (貫通穴) で、クラムを連続的にカーリングさせて、テールから排出してみてください。
ローリングクラムのポイント:
(1) ナイフの位置を適切に上げる必要があります。
(2) 適切なブレードの傾き、切削量、および送り速度。ナイフが低すぎないように注意してください。そうしないと、切りくずが壊れやすくなります。ナイフの補助たわみ角度が大きいと、切りくずが折れてもツールバーに引っ掛かりません。補助たわみ角度が小さすぎると、切りくずが壊れた後、切りくずがツールバーに引っ掛かり危険です。 .
- 穴のナイフ バーの断面積が大きいほど、ナイフが振動しにくくなり、強力な輪ゴムをナイフ バーに取り付けることができます。振動を吸収します。
- 銅の穴を回すとき、ナイフの先端 R は適切に大きくすることができます (R0.4 ~ R0.8)。特にテーパーが回転の下にある場合、鉄の部分は何もなく、銅の部分は非常に混雑します。
製造プロセス