MIG溶接完全ガイド：技術、メリット、始め方

MIG溶接とは？

MIG溶接（Metal Inert Gas welding、金属不活性ガス溶接）は、連続する固体ワイヤー電極を溶接ガンから溶融プールへ加熱供給し、アーク溶接で2つのベース材を溶融接合するプロセスです。溶接ガンは電極とともにシールドガスを供給し、溶融プールを大気中の汚染物質から保護します。

MIGはガスシールドアーク溶接（GMAW：Gas Metal Arc Welding）とも呼ばれます。アークの熱で2金属を接合するアーク溶接の一種で、溶接面と連続供給されるフィラー電極の間にアークを発生させます。溶融溶接金属プールが大気中の元素と反応しないよう、シールドガスで保護します。

MIG溶接は1949年、米国でアルミニウム溶接用として特許取得。裸ワイヤー電極で形成されるアークと溶融プールを、当時入手容易だったヘリウムガスで保護しました。1952年頃から英国でアルミニウムにアルゴン、炭素鋼にCO2をシールドガスとして普及。CO2およびアルゴン-CO2混合ガスは「MAG（Metal Active Gas：金属活性ガス）溶接」と呼ばれます。MIGはMMA（被覆アーク溶接）に代わる魅力的選択肢で、高堆積率と高生産性を実現します。

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MIG溶接に必要なものと準備

リスクを伴う全ての作業と同様、安全を最優先事項とすべきです。

• 適切なフェイスマスク（遮光面）
• 保護手袋（溶接用革手袋）
• 溶接用呼吸保護具（密閉空間や換気不十分な場所で作業する場合）
• ヒュームエキストラクター（必要に応じて）
• 溶接用ジャケットまたは革ジャンパー
• 溶接用スリーブ
• 閉鎖型・耐久性のある作業靴（安全靴）

安全対策が整ったら、必要機材を確認しましょう。

• MIG溶接機とトーチ（ガン）
• アルゴンガスボンベ
• 二酸化炭素ボンベ
• 電源装置
• ガスレギュレーター
• アースクランプ（グランドクランプ）
• ワイヤーフィーダー

安全第一

溶接プロジェクトに取り掛かる前に、正しい保護具の着用と、溶接エリアからの火災危険物の除去を確実に行ってください。基本的な溶接安全装備には、革靴・ブーツ、裾を折ったズボン、長袖難燃性ジャケット、革手袋、溶接面、ゴーグル、火花・スパッタから頭頂部を守るヘッドスカーフまたはスカルキャップが含まれます。

母材の準備

被覆アーク溶接棒やフラックスコアワイヤーは特殊添加剤を含みますが、ソリッドMIGワイヤーは錆、汚れ、油、その他汚染物質に対抗できません。ワイヤーブラシやグラインダーで溶接前に母材を清掃してください。アースクランプも清潔な金属に接続してください。電気的インピーダンスはワイヤー送給性能に悪影響を与えます。

厚板で強力な溶接を得るには、完全溶け込みを確保するために継手をベベル加工（面取り）してください。特に突合せ継手では重要です。

機材の準備

• ケーブル確認： アーク発生前、全ケーブル接続が確実で、断線・損傷がないか確認。
• 電極極性選択： MIG溶接はDCエレクトロードポジティブ（逆極性）が必要。極性接続は通常機器内部にあります。
• ガス流量設定： シールドガスを開き、流量を20〜25立方フィート/時（約9.4〜11.8 L/min）に設定。ガスホースの漏れが疑われる場合は石鹸水を塗布し気泡で確認。漏れがあればホース交換。
• テンション確認： ドライブロールまたはワイヤースプールハブのテンションが強すぎても弱すぎても、ワイヤー送給不良の原因に。取扱説明書に従い調整。
• 消耗部品点検： チップ・ライナーの摩耗確認、チップ交換。ワイヤーに錆があれば廃棄。

ワイヤー選択

鋼材用ワイヤーの一般的な2分類：汎用にはAWS分類ER70S-3。錆びた・汚れた鋼材には脱酸化剤を多く含むER70S-6。ワイヤー径は、家庭用・モータースポーツ用途で様々な板厚に対応できる0.030インチ（約0.8mm）が定番。

薄板には0.023インチ（約0.6mm）で熱入力を抑制。厚板・高熱入力が必要な場合は0.035インチ（約0.9mm）または0.045インチ（約1.1mm、機器対応範囲内なら）を使用。

ガス選択

• アルゴン75% + 二酸化炭素25%（75/25またはC25）は、炭素鋼用の最良汎用シールドガス。スパッタ最少、ビード外観最良、薄板のバーンスルー（溶け抜け）を抑制。
• 100% CO2は深い溶け込みが得られるが、スパッタ増加、ビード粗化、75/25より見劣りする。

電圧と電流

必要な電圧・電流は、板厚、材質、継手形状、溶接姿勢、シールドガス、ワイヤー径・送給速度など多数の変数で決まります。詳細な溶接姿勢情報は別記事参照。

ワイヤー突出し長（スティックアウト）

コンタクトチップ先端からアーク長を除いた未溶融電極の突出し長。一般的に3/8インチ（約9.5mm）を維持し、「ベーコンが焼けるようなジュージュー音」を聴き取ります。アーク音が不安定なら突出し過ぎの可能性大 — 非常に多い失敗です。

プッシュかプル（フォアハンドかバックハンド）？

• プッシュ（フォアハンド）： ガンを溶融プールから離す方向（前方）へ押す。アーク力がプールから離れる方向に働くため、溶け込み浅く、幅広・平坦なビードになる。
• プル／ドラッグ（バックハンド）： ガンを溶融プールに向け、堆積金属から離れる方向へ引く。深い溶け込み、狭く盛り上がったビードになる。

軟鋼MIG溶接ではどちらも使用可能ですが、プッシュの方が視界良好でワイヤーを継手へ誘導しやすい傾向があります。

移動角度（トラベルアングル）

ガンを垂直にした位置を基準とした角度。全姿勢で通常5〜15度。20〜25度を超えるとスパッタ増加、溶け込み低下、アーク不安定の原因になります。

作業角度（ワークアングル）

溶接継手の角度に対するガン位置。溶接姿勢と継手形状により変化します。

MIG溶接用シールドガスの選び方

MIG溶接では、消耗ワイヤー電極と母材の間に電気アークを形成し、不活性ガスまたは混合ガスをシールドガスとして使用します。アルミニウムなど非鉄金属にはアルゴンとヘリウムが典型的です。

適切なシールドガスの選択：

多くのMIG溶接用途では複数のシールドガス選択肢があります。溶接目標と用途を評価し、特定用途に最適なガスを選んでください。以下を考慮：

• ガスコスト
• 完成溶接部の特性
• 前処理と溶接後クリーニング
• 母材
• 溶接トランスファーモード（短絡、スプレー、パルス等）
• 生産性目標

MIG溶接で最も一般的な4つのシールドガスは、アルゴン、ヘリウム、二酸化炭素、酸素。それぞれ用途固有のメリット・デメリットがあります。

1. 二酸化炭素（CO2）

MIG溶接で最も一般的な反応性ガス。純粋な形で不活性ガスなしで使用可能な唯一のガス。最もコスト効率が良く、材料コスト最優先時に魅力的。純CO2は非常に深い溶け込みが得られ厚板に有用。しかしアークが不安定になりスパッタ増加。短絡トランスファー限定。

2. アルゴン

溶接品質、外観、溶接後クリーニング軽減を重視するなら、アルゴン75〜95% + CO2 5〜25%の混合が最適。純CO2よりアーク安定性、プール制御、スパッタ低減で優れます。スプレートランスファーが可能で生産性向上と美しいビードを実現。アルゴンは溶け込みプロファイルを狭くし、フィレット溶接に有利。非鉄金属（アルミ、マグネシウム、チタン）溶接時は100%アルゴン必須。

3. 酸素

反応性ガスで、通常9%以下の割合で使用。軟鋼、低合金鋼、ステンレス鋼の溶融プールの流動性、溶け込み、アーク安定性を向上。しかし溶接金属を酸化させるため、アルミ、マグネシウム、銅、特殊金属には非推奨。

4. ヘリウム

純アルゴン同様、非鉄金属用だがステンレス鋼にも使用。広く深い溶け込みプロファイルを形成し、厚板に適する。通常ヘリウム25〜75% : アルゴン75〜25%の比率で使用。比率調整で溶け込み、ビード形状、移動速度を制御可能。ヘリウムは「高温」アークを形成し、高速移動・高生産性を実現。しかし高価でアルゴンより高流量必要。生産性向上価値とガスコスト増を天秤にかける必要あり。ステンレス鋼ではアルゴン・CO2・ヘリウムの三元系で使用されることが多い。

MIG溶接の実践手順

これは基本ガイドであり、決定的な指導ではありません。鋼材MIG溶接の各段階を解説し、プロセスの概要理解を助けます。

方法そのものに入る前に、いくつかの準備事項を確認します。セットアップが成果を左右します。

1. 溶接機のセットアップ

溶接機に慣れる時間を取ってください。最初に溶接機内の銅色ワイヤーコイルを確認。テンションナットで固定されているが、フィードローラーがワイヤーをガンへ引き出せるよう自由回転することを確認。アルミ溶接の場合ワイヤーは銀色。

2. ガスボンベ

ガスボンベはMIG溶接機の後部に設置。100%アルゴンまたはアルゴン+CO2混合。各ボンベのメインバルブを開き、満タンか確認。ゲージは0〜2,500 PSIを表示。レギュレーターを溶接内容に応じて15〜25 PSIに設定。

3. 溶接ガン（トーチ）

ワイヤーがガン内にあり、金属チップから少し突出しているか確認。チップは消耗品で、溶接する板厚・材質により使い分け。トリガーを握り、ワイヤーがスムーズに出るか確認。

4. アースクランプ（グランドクランプ）

アースクランプは回路のカソードで、溶接ガン・溶接機・母材間の回路を完成させます。ワークに確実に取り付け、接触面を清潔に（錆・ゴミなし）。全て確認できたら開始。

5. 溶接部の準備

溶接部準備の重要性は過小評価できません。欠陥除去、錆取り研磨は全て溶接品質向上に直結します。

6. 作業エリアの準備

溶融金属は遠くまで飛散します。溶接機の飛散範囲内に可燃物（プラスチック、紙、布等）がないか確認・除去。CO2消火器を備え、万一の火災に備える。水で消火しようとしてはいけません — 高電圧通電機械の近くで水を使うのは災難の元です。

7. 安全装備の着用

遮光面を頭にかける（この時点ではマスクを下ろす必要なし）。溶接手袋を着け、腕を溶接スリーブで保護。狭所・換気不良箇所では呼吸保護具を着用し、窒息リスクを回避。

絶対に溶融亜鉛めっき鋼を溶接しないでください。 メッキ亜鉛が加熱され有毒ガスを発生。吸入すると数日間続くインフルエンザ様症状（「メタルフェバー」または「亜鉛中毒」）を引き起こします。症状は一時的でも、肺への長期的影響は深刻です。詳細は「亜鉛めっきとは？」記事参照。

8. アースクランプ取り付け

電気回路を完成させるため、母材または溶接作業台など任意の金属面に取り付け。

9. ガスボンベバルブ開放

レギュレーターの調整ナットを緩め、ボンベ上部のホイールを緩めて開放。手はホイールの縁を握り、中央にかぶせない（圧力でホイールが飛ぶ可能性）。ボンベの真上に屈まない。横から腕の長さで離れて作業。メーターのPSIが上昇し、1,000 PSI超えたら溶接開始可能。レギュレーター調整ネジを締め、PSIを15〜25に設定。

10. 溶接設定の確認

多くのMIG溶接機は蓋の裏に溶接設定チャートを備え、電圧・速度決定の手引きとなります。ここではワイヤー径0.035インチ、ガス組成アルゴン75%/CO2 25%と仮定。残りの変数は母材板厚のみ。

11. 溶接機通電

電源に接続しスイッチオン。進行の妨げや危険となる物体・ゴミがないか確認。

12. ワイヤー送給速度と電圧設定

ステップ10のチャートに従い、ワイヤー速度とテンションを設定。例：18ゲージ（約1.2mm）鋼板溶接ならワイヤー速度16、電圧120。設定が高すぎると穴あき（バーンスルー）、低すぎるとワイヤー過剰供給でビードが盛り上がり弱い溶接に。スムーズ・均一に溶接でき、「蜂がブンブン飛ぶようなパチパチ音」がすれば設定は適切。ヒント： アルミ溶接では火花・パチパチ音の代わりに低いハム音がします。

13. ガン先端のワイヤー確認

溶接ガンチップから約1インチ（25mm）ワイヤーが突出していること。長すぎればニッパーで切断。

14. 溶接実行

遮光面を下ろし溶接開始。プッシュまたはプルどちらでも可。プッシュは平坦・幅広、プルは狭く深い溶け込み。ジグザグや同心円でビードを重ね、波状・渦巻きパターンを作ると良い。作業角度は継手形状により変化。トーチを上から下へ移動。ビード長は1〜2インチ程度に留め、長時間同一箇所だと過熱で変形・弱化リスク。一箇所溶接→別箇所→最後に繋ぐのがコツ。母材端まできたらワイヤーフィーダーを最低設定に。

15. ボンベバルブ閉鎖

ガスボンベバルブを手で完全に閉める。

16. レギュレーターの残圧抜き（ブリード）

溶接ガンのトリガーを押し、レギュレーター内ガスを放出。CFH（立方フィート/時）が最低まで下がるのを確認。ワイヤーフィードがゼロ以上ならワイヤーはまだ出る。レギュレーター調整ネジを完全に緩めてもOK。

17. 溶接機電源オフ

溶接機本体と電源両方でスイッチオフ。遮光面と安全装備を外すが、手袋は外さない。母材はまだ高温の可能性あり — 触らない。自然冷却させるのが最良の溶接品質を得るコツ。アースクランプ外し、ケーブルを整理。最後に手袋を外す。

MIG溶接のコツ（プロのアドバイス）

これらを実践すれば溶接品質と耐久性が向上します。

1. 清掃、清掃、清掃

MIG溶接失敗の主因は「気孔（ポロシティ）」。最大の原因は汚れ・油・塗装面の溶接。これら汚染物質が溶接内に取り込まれ、スポンジ状の穴を生じさせます。ミラー・エレクトリックのジョン・ライズナー氏：「農家の方々は溶接前の母材準備を怠りがちです。ペイント・錆・汚れ除去、目に見えるクラックだけでなく奥まで完全に研磨することが含まれます。」

2. 確実なアース（グランド）を取る

コリアー氏はこれをMIG溶接で最も多いミスと指摘。「溶接機はアースが悪くても構わずワイヤーを吐き出し続けます。ガンがカクカクしてもお構いなし。」リンカーン・エレクトリックのカール・ホーズ氏：溶接アークには完全回路を通じたスムーズな電流流れが必要。電流は抵抗最小経路を求めるため、アースクランプをアーク近くの裸金属に確実に固定しないと、電流が別経路を探ってしまいます。

3. スティックアウトを短く保つ

ガンのコンタクトチップ先端からのワイヤー突出しを1/4〜3/8インチ（約6〜9.5mm）に保つのが鉄則。「このシンプルなコツがMIG溶接に最大の効果をもたらします」とジョディ・コリアー氏。

4. 両手を使う

「可能な限り両手を使え」とコリアー氏。「ガンの首元を片手のくぼみに置き、もう片手でトリガーを持つ。溶接部近くに添え手を置くことを躊躇するな。必要なら耐熱・厚手の溶接手袋を用意せよ。」

5. 溶接機の音を聴く

溶接中の「音楽」は安定したブーン音。一定の「シュー」音は電圧設定が高すぎるサイン（ライズナー氏）。「大きなガリガリ音は電圧不足。マシンガンのようなパチパチ音は電流（アンペア）過大」とのこと。

6. アークをプールの先端に保つ

「より良い溶け込みのため、アークを溶融プールの先端（リーディングエッジ）に保て」とコリアー氏。例外は薄板溶接時 — この場合アークをプール奥に置き、バーンスルーを防ぐ。

7. ドライブロール、ガンケーブルライナー、コンタクトチップをワイヤー径に合わせる

基本的なマッチングが意外と疎かにされがち。0.030インチワイヤーを0.035インチロールで通そうとすると、溝が大きすぎて送給速度が決まらず、常に調整に追われることに。ガンケーブルライナーとコンタクトチップサイズも同様。

8. プッシュかプルか

最も一般的はガンを溶接方向へ押す（フォアハンド法）。浅い溶け込みで平坦・幅広・滑らかな表面。逆にガンを引く（バックハンド法）と深い溶け込みで狭くセンターが盛り上がったビードに。どちらを使うかは、母材板厚と必要な溶け込み深度によります。

9. 立て溶接・横溶接・天井溶接時の注意

垂直・水平・天井姿勢で溶接する場合、「溶融プールを小さく保ち、可能な限り最小ワイヤー径を使え」とライズナー氏。

10. コンタクトチップはこまめに交換

「コンタクトチップは安い」とコリアー氏。「工具箱に予備パックを常備し、頻繁に交換せよ。」摩耗チップは楕円形になりアーク不安定の原因。チップが溶融プールに入ったら即交換。一般的なホビーユーザーなら、ワイヤー100ポンド（約45kg）消費ごとに交換が品質維持の目安。

11. ビードを読む

完成ビードを見れば多くのことが分かります（ライズナー氏）。

凸型・ロープ状ビード：設定が板厚に対して冷しすぎ（熱入力不足）でベースメタルへの溶け込み不足。凹型ビード：熱入力に問題あり（過大の可能性）。

MIG溶接のメリット

• 高生産性： 継続的なワイヤー供給により、ロッド交換やスラグ除去、繰り返しブラッシングの手間がなく、高速・クリーンな作業が可能。
• 習得が容易： 最大のメリットの一つ。数時間で習得可能、一部講師は基本を20分で教えられる（大半は溶接後清掃の時間）と主張。TIG溶接は習得に長時間要し、ホームプロジェクト向きではない。ある講師はMIGを「ポイント＆シュート（狙って撃つだけ）」のプロセスと表現。
• シンプルで美しい溶接： 溶融プールの視認性が良好。プロセスの簡素さと自動ワイヤー送給による制御性向上が相まって、美しい溶接が容易。
• クリーンで効率的： シールドガスでアークを保護するため、アーク越え時の合金元素損失が極小。スラグ除去不要（棒溶接では必須）、スパッタも微小。短時間の清掃で即作業復帰。
• 汎用性が高い： アルミニウム、銅、ステンレス、軟鋼、マグネシウム、ニッケル、これらの合金、鉄とその合金など幅広い金属に対応。半自動・全自動運転可能。家庭用DIYから大規模産業まで幅広く使用。
• 高速溶接： 連続ワイヤー供給で両手がフリーになり、溶接速度・品質・制御性が向上。

MIG溶接のデメリット

• コスト： 機器が複雑・高価で携帯性を犠牲にする。シールドガス、電極、チップ・ノズル交換費用も積み重なる。
• 姿勢制限： 溶融プールの流動性と高熱入力により、立て溶接・天井溶接には不向き。これら姿勢を全くやらない人も多いが、購入検討時は全予定作業への対応可否を考慮すべき。
• 屋外作業に不向き： 携帯性に劣る上、シールドガスを使用するため風の影響を受けやすく溶接品質が低下。トラクター修理で野外へ持ち出すのは困難だが、ガレージでの自動車整備には最適。
• 急冷却： 溶接完了時にスラグで覆われないため、溶接金属の冷却速度が速い。
• 厚板に不向き： 薄板には適するが、確実な溶け込みが必要な厚鋼板には適さない。
• シールドガスボンベ： 交換に時間がかかり、溶接中の邪魔になることがある。
• 母材準備時間： MIG溶接前には錆・汚れを完全除去する必要があり、品質と安全の両面で必須。

MIG溶接の用途

MIG/MAG溶接は薄板から厚板まで幅広い部材に対応する汎用技術です。ワイヤー電極先端と母材の間にアークを発生させ、両方を溶融して溶融プールを形成。ワイヤーはアーク熱源（ワイヤー先端のアーク）と溶接継手のフィラー材料の両役割を果たします。

一般的に大型・厚物材料に使用され、消耗ワイヤーが電極とフィラー材料を兼ねます。TIG溶接と比較して大幅に高速で、リードタイム短縮と製造コスト低減を実現。習得も容易で、溶接後の清掃・仕上げがほぼ不要。ただし、TIG溶接ほど精密・密着・クリーンな溶接ではありません。

よくある質問（FAQ）

MIG溶接とは？

連続する固体ワイヤー電極を溶接ガンから溶融プールへ加熱供給し、アーク溶接で2つのベース材を接合するプロセスです。溶接ガンは電極とともにシールドガスを供給し、溶融プールを大気汚染から保護します。

MIG溶接の用途は？

薄板から厚板まで対応する汎用技術。ワイヤー電極先端と母材間にアークを発生させ両方を溶融し溶融プールを形成。ワイヤーは熱源（アーク）とフィラー材料の二役を担います。

MIG溶接のコツは？

実践すれば溶接品質と耐久性が向上します。

• 徹底的な清掃
• 確実なアース取り
• スティックアウトを短く
• 両手使用
• 溶接機の音を聴く
• アークをプール先端に
• ドライブロール・ライナー・チップをワイヤー径に合わせる
• プッシュかプルの使い分け

MIG溶接のやり方は？

連続固体ワイヤー電極を溶接ガンから溶融プールへ供給し、2ベース材を接合するアーク溶接プロセス。シールドガスもガンから供給され溶融プールを汚染から保護。MIGは「Metal Inert Gas」の略。

MIG溶接用ガスは？

消耗ワイヤー電極と母材間に電気アークを形成し、不活性ガスまたは混合ガスをシールドガスとして使用。アルミニウム等非鉄金属にはアルゴン・ヘリウムが典型的。

MIGとTIG溶接の違いは？

アークの使い方が異なります。MIGはガンを通る連続ワイヤーでアークを発生させ溶融・溶接。TIGは長いタングステンロッドで2金属を直接融合。

アーク溶接とMIG、どちらが強い？

棒溶接（SMAW）の方が厚材への溶け込みが良く強いとの意見も。しかしMIGも良好な溶接が可能で、薄板を綺麗な仕上げでバーンスルー少なく接合するにはMIGが優れます。

MIG溶接は簡単？

電気で金属を溶かして接合する素晴らしいプロセス。「溶接界のホットグルーガン」と呼ばれ、一般的に最も習得しやすい溶接種類の一つと見なされています。

MIGとTIG、どちらが強い？

TIG溶接はMIGや他のアーク溶接よりクリーンで精密な溶接を生み出し、最も強いとされます。ただし用途により適切な手法は異なり、TIGが一般的に高強度・高品質でも、仕事の要求に応じてMIGや他の手法を選ぶべきです。

MIG溶接のデメリットは？

MIG/MAGのデメリット：

• 初期導入コストが高い
• 溶接周囲環境が安定している必要あり（シールドガスのため）、無風条件下に限定
• 電子部品増加によりメンテナンスコスト上昇

TIGとMIG、どちらを学ぶべき？

MIGの方が高速で、高生産性が必要なプロジェクトに最適。プロジェクト規模：小型・薄板ならTIGが精密・クリーンな溶接で有利。

ステンレスをMIGで溶接できる？

ステンレス鋼はMIG（シールドメタルアーク溶接）、TIG（ガスタングステンアーク溶接）、棒溶接で溶接可能。各プロセスで若干異なる結果になります。

初心者向け最も易しい溶接機は？

MIG溶接機は一般的に初心者が学びやすいタイプ。プリセット速度でワイヤーが機械を通過し、比較的高速で一貫した溶接が可能。

MIGと棒溶接、どちらが安い？

MIG。棒溶接機は安価で農家に馴染み深いが、現代のショップでは短所も。棒溶接で薄板は困難または不可能。

初心者が使うべき溶接機タイプは？

MIG溶接機は初心者向けベストタイプの一つ。スプール上のワイヤー電極がプリセット速度でガンへ供給される設計。半自動・自動プロセスであるガスシールドアーク溶接（GMAW/MIG）が最も習得容易。

独学でMIG溶接を習得できる？

誰でもオンラインで自宅から数時間でMIG溶接を学べます。まともなワイヤーフィード溶接機またはMIG溶接機に少し投資すれば、すぐに始められます。

独学で溶接を習得できる？

ほとんどの人は信頼できる情報源から調べ、練習を重ねれば、基本的な製作と一般的な修理のための溶接基礎を独習可能。しかしプロを目指すなら、専門家の指導なしに高度な技術レベルに短期間で到達することは困難。

MIGでアルミニウム溶接できる？

可能ですが、非常に難しくフラストレーションが溜まります。アルミは鋼・ステンレスより軟らかく、トーチリードを通す際に曲がりやすいため送給が困難。MIGトーチで対処する方法はいくつかあります。

最も溶接が難しい金属は？

アルミニウムは融点、熱伝導率、延性の関係で最も溶接困難な金属の一つ。

MIG溶接にガスは必要？

「MIG = Metal Inert Gas」の名の通り、実際にシールドガスが必要です。溶接プロセスに関与するガスが、溶融溶接プールを周囲大気ガスとの反応から防ぎます。

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• 溶接とその種類、プロセス、姿勢とは？
• アーク溶接とは？
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