成功と安全なパンチング操作のための必須要因
ミラーイメージスラッグ検査
パンチング精度を求め、エンジニアリングフォーミュラが成功を保証します。手順的に、要因は巨大な巨大な修正ジャンプではなく、多くの小さなステップとして蓄積されます。例えば、重要なプロセス最適化イニシアチブから始め、リバース分析テストを使用してパンチング工具がどれだけ安全に実行されているかを見ます。これは、パンチ穴を調べるのではなく、それらの排出スラッグを見ることで行います。
パンチ穴が複雑なツーリング操作の減算結果なら、スラッグはそのツーリングストロークのポジティブな残り物です。パンチがアンビルへのハンマーのように落ち、スラッグが切り離され、クリアされる準備が整います。それが起こる前に、品質管理技術者がこの開口部ミラーイメージを検査します。クリーンなスラッグですか？ それともエッジに歪みがありますか？ 側面から見てみましょう。ここから、顕微鏡がエッジの平面を3つの異なるセクションに分割します。そこには破断面があり、そこではカットが開始されました。そのエッジは直線的でクリーンであるべきです。バリゾーンもあります。この領域は実質的に検出不能であるべきです。破断面にバリがあるなら、パンチ工具は安全にも成功にも動作していません。最後に、バーニッシュゾーンが満足なパンチクリアランスを示すべきです。
スラッグエッジプロファイルに影響する要因
スラッグのバーニッシュエッジと破断面はクリーンでなければなりません。さらに、エッジバリは許容されません。バーニッシュゾーンに影響する要因の一つはすでに言及されました。そこではダイクリアランス変数がパンチングフォーミュラに入ります。クリアランスが最適化されていないなら、工具寿命は損なわれます。次に、工具ホルダーシステムはどうでしょう？ 高公差装置部品のアレイがパンチストロークを向き付け、安全かつ反復的に打撃させます。残念ながら、おそらくショックエネルギーの高支出のおかげで、この特定の成功減衰要因は時々アウトオブアライメントに陥ります。是正措置として、スケジュール計画メンテナンスプログラムを開始し、アライメントチェック手順をそのプログラムに組み込みます。
パンチングプロセスの成功、またはその欠如は、全体システム操作として見ることはできません。代わりに、精密ベース、品質保証されたパンチングプロセスはいくつかの運用ドメインに分割されます。スラッグ欠陥チェック後、ダイとパンチクリアランス設定を調整します。次に、フォーミュラ変数が蓄積すると、工具ホルダーシステムの維持があります。工具自体は特別な注意を必要とします、破損は高価で交換困難なパンチの終わりを意味するかもしれません。上記要因が継続的に監視されれば、工具硬化パンチは早期に破損せず、疲労兆候も示さず、硬化合金に安全かつ成功裏にクリーンで幾何学的に精密な開口部を大量にパンチングできます。
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