CCMテカテ工場における高性能メンテナンス：TPM成功事例の実証

近年、全員参加生産保全（TPM）は米国製造業界で懐疑的な目で見られる存在となっています。

2006年の製造研究センターの調査によると、米国製造業者のわずか38%がTPMを積極的に導入していると回答しました。そのうち37%が期待した進捗が得られていないとし、27%が進捗は最小限、わずか8%のみが成果を「優秀」と評価しています。

未導入企業では、24%が「現時点では重要ではない」、12%が「すでに完了」、19%が「来年から開始予定」、37%が「将来的に検討」、8%が「概念を知らない」と答えています。

最近の調査でも同様の傾向が見られます。回答者の27%がTPMを現在の経営施策として挙げるものの、完全導入としているのはわずか6%、工場の核心的な保全哲学としているのは5%にとどまります。

明らかに、米国におけるTPMの評価は二極化しています。

しかし、問題はTPMそのものではなく、その適用方法にあるかもしれません。多くの工場や企業では「TPM導入」を以下のように狭く解釈しがちです。

• 定型的な機械清掃・塗装プログラム
• オペレーターに割り当てられる基本的な潤滑・保守作業
• 「人を有効活用する」ための方策
• 保全要員削減の正当化

これらの狭義の解釈は、1971年に日本プラントメンテナンス協会が定義したTPMの本来の意図、「価値創造に常に焦点を当てた、より良い製造への道」から大きく逸脱しています。

ペドロ・ガルシアのような生産オペレーターがMADで重要な役割を果たします。写真：オズワルド・ロペス

現代的で高効果なTPMの実践を体現しているのが、中南米最大級の醸造会社セルベセリア・クアウテモック・モクテズマ（CCM）です。社内ではMantenimiento Alto Desempeño（MAD＝高性能メンテナンス）と呼ばれ、メキシコにある6つの工場でTPMの全ポテンシャルが発揮されています。米国国境すぐ南、バハ・カリフォルニア半島に位置するテカテ工場がその最良の事例です。

CCMテカテ工場では、テカテ、テカテライト、ドス・エキス・ラガー、ドス・エキス・アンバー、カルタ・ブランカ、ソルの6大ブランドを製造し、あらゆる生産工程にMAD/TPMを適用しています。その核心原則は以下の通りです。

• 清掃、点検、潤滑、汚染管理
• ベストプラクティスの設計と維持
• 付加価値業務への集中
• 信頼性と保全性を考慮した設計
• 設備とプロセスの継続的改善
• 故障検知、問題解決、真因分析
• 従業員のスキル、能力、キャリア開発
• 全利害関係者の共通言語の確立
• 予知保全の導入
• プログラム成熟度を測る公式評価の実施

「私たち全員が設備の総合効率を保証する責任があるということです。保全、生産、経営トップ、人事…全員がです」とプラント保全マネージャーのマヌエル・サンチェス氏は語ります。

アルベルト・ディアスが赤外線カメラで電気キャビネットをスキャンしています。

CCMにとってMADは、信頼性、生産性、安全、環境保全、収益性への包括的なコミットメントを意味します。

「MADは『クレイジー』を意味しません。『スマート』を意味するのです」とサンチェス氏は説明します。

Comprende? あなたにもわかるはずです。

プラント保全マネージャーのマヌエル・サンチェス氏は、設備の総合効率に影響を与えるよう努めています。

白紙からのスタート

MADがCCMの改善ツールとして浮上したのは、1998年の画期的な労働契約再編から数年後のことでした。新協定により時間給労働者の責任範囲が拡大し、オペレーターは単一機械・単一作業の役割から脱却しました。この変化はTPMとは無関係でしたが、TPM成功の土壌を作りました。

移行後、ベテラン労働者が去り、より若い労働力が中心となりました。現在、CCMテカテ工場の平均年齢は33歳、保全チームの平均年齢は27歳、平均勤続年数は10年です。

2000年、CCM経営陣は日本プラントメンテナンス協会のTPM哲学をMADに統合し、モンテレイ本社でパイロット導入、2001年までにテカテ、グアダラハラ、ナボホア、トルーカ、オリサバへ展開しました。

各工場は当初慎重にTPMに取り組んだため、不十分な導入リスクがありました。サンチェス氏の粘り強さとコミュニケーション能力が抵抗を解消し、プラント幹部を説得。保全活動が設備運転に不可欠であり、オペレーター業務を効率化し、KPIを向上させることを示しました。

同様の戦略が醸造、充填、包装ラインにも適用されました。

変革は生産現場にとどまらず、保全組織そのものを再定義しました。

「10年前はパフォーマンスは良かったが、純粋に予防保全に焦点を当てていた。保全エンジニアリングも、計画も限定的で、設備調達や継続改善へのプロアクティブなアプローチはなかった」とサンチェス氏は振り返ります。

現在、CCMの保全組織は相互に連携する3機能で構成されています。

カルロス・バルデスが超音波装置で資産の健全性をチェックしています。

保全エンジニアリングは、資産ケア計画の分析・開発・改善、真因調査の主導、知見を信頼性向上に反映させます。

保全計画は、効率的な作業指示スケジューリングを統括し、必要な部品と手順をキット化し、「何を、どこで、どう」を担当。スケジューリングは「誰が、いつ」を担います。

保全実行は、技術力を駆使して適切に設計された保全活動を実施し、分析手法で真因を究明、改善にフィードバックします。

テカテ工場の作業員が計器読み取り値を記録しています。

CCMではOEEはETEと呼ばれる

保全マネージャーとして、サンチェス氏は80名のチームを率い、設備総合効率（ETE）を推進し、MADの6柱を支えています。

ETE（Overall Equipment Effectiveness）はCCMで2通りに測定されます。

• ETE Planta： プラント可用性 × プラント性能 × プラント品質
• ETE Total： 上記3要素にプラント稼働率（需要を考慮）を乗じたもの

「ETEはMAD哲学の核心です。すべての保全・運転活動がその構成要素に影響を与えます」とサンチェス氏。

日々の業務は、保全と信頼性の卓越性を支える6つの柱（CCMのビルディングブロック）を中心に回ります。これらは以下を目指します。

• 運転と保全による基本設備状態の改善
• 問題と改善機会の検知・診断
• 保全の最適化と削減
• 設備へのエンジニアリングと継続改善の適用
• プロセス柔軟性の向上
• 安全と環境保全の強化
• 6つの柱の明確な説明

工場は24/7稼働し、月産460万ケースのビールを生産します。

強力な柱たち

保全管理システムが第1の柱。世界水準の保全システムを構築し、ベストプラクティスを確立、付加価値業務に焦点を当てます。

この柱は3つの保全機能を明確化し、効果的な計画保全のガイドラインを提供。計画は3名の専任スタッフが担い、SAPシステムで作業指示と機械履歴を完全に管理しています。

戦略的流通パートナーによるMRO資材のジャストインタイム調達と、全計画作業指示の100%キッティングにより、ジョブ完了プロセスが効率化され、在庫とコストが削減されています。

「各機能が付加価値業務に集中し、非付加価値業務を排除したい。メカニックが部品探しに時間を費やす必要をなくし、プロセスを効率化しています」とMADコーディネーターのエドガル・エスピノーザ氏。

設備とプロセスの改善が第2の柱。故障分析、問題解決、正式な改善プロジェクト推進のツールを提供します。

チームはパレート分析、カイゼン、真因分析、FMEA、なぜなぜ分析を習得し、故障の影響・緊急度・深刻度を評価。プロジェクトは保全チームまたは個人が完遂します。

「プロジェクトは設備と会社の成果を改善します」と予知保全技術者アルベルト・ディアス氏（通称「慢性問題解決コーディネーター」）。

2003年以降、保全部門は100件のプロジェクトを完了（2007年は43件）。従業員はイントラネットで進捗を追跡可能です。

成功プロジェクトは持続可能で、生産性・品質・安全・コスト削減を実現しています。

設備の早期管理が第3の柱。新設備におけるプロアクティブな保全性と信頼性を重視します。

「従来、初期段階の問題はサプライヤーや設置に起因します」と保全エンジニアのアドルフォ・エスケール氏。「保全エンジニアリング主導のクロスファンクショナルチームがOEMと協働し、当社の信頼性・保全性仕様を満たす設備を設計します。」

「設備導入前に潜在問題を特定するリソースを割き、後工程でのコストを大幅に削減します」とサンチェス氏。プロジェクト詳細はCMMSに蓄積され、将来の調達に活かされます。

人材のスキルと能力開発が第4の柱。MADはオペレーターと保全要員の技術・診断・問題解決スキル開発を最優先します。

ポンプ保全、ベアリング、ボイラー運転、故障検知、計装/制御、機械基礎など80以上のコースを用意。従業員はアセスメントを受け、研修ニーズとキャリアパスを特定。研修プラットフォームSICAP（Sistema de Capacitación de Personal）でコンテンツを管理。

2007年、テカテ工場従業員は平均4コース、計79時間を受講。

「これらのコースで労働力を最大限に活用しています」とサンチェス氏。

研修にはワンポイントレッスン（視覚的な1〜2ページのマニュアル）も含まれ、オペレーターに簡潔で実践的な知識を提供します。

自主保全が第5の柱。オペレーターに安全な清掃・点検・潤滑（CIL）手順を習得させ、汚染源を排除します。

オペレーターは担当設備に合わせた点検技術を習得し、適切な潤滑実践を学び、日常CIL作業と異常コメントを記入するチェックリストを使用します。

オペレーター自らが作業エリアの改善プロジェクトを主導。隔月で生産性・信頼性・品質・安全に影響するプロジェクトを表彰し、年次表彰プログラムで最優秀アイデアを称えます。

実践の保証が第6の柱。CCMは隔月で内部監査、年1回はコーポレート評価者による包括監査を実施。日本プラントメンテナンス協会開発のモデルを用い、MADの柱から導かれた140カテゴリで進捗を評価します。

スコアは0-1（準備）、1-2（開発）、2-3（定着）、3-4（安定）、4-5（卓越）の5段階。総合スコアでプログラム成熟度と成長を示します。

CCMテカテ工場の監査スコアは2003年の1.9から2007年には4.03へ上昇し、「卓越」レベルに到達。この段階では更なる向上が困難になり、高水準の維持が焦点となります。

CCMテカテへの乾杯

会社： セルベセリア・クアウテモック・モクテズマ、FEMSA傘下、中南米最大の飲料会社。

焦点工場： メキシコ・テカテのCCMテカテ醸造所。1944年創業、敷地約80万平方フィート（6.4エーカー）、24/7稼働。

従業員： 約400名（保全80名：技術者60名、スタッフ20名）。時間給労働者はメキシコ全国労働組合連盟加盟。

製品： 6ブランド（テカテ、テカテライト、ドス・エキス・ラガー、ドス・エキス・アンバー、カルタ・ブランカ、ソル）。月産39万ヘクトリットル（460万ケース、1030万ガロン）。55%がメキシコ国内、45%が海外向け。

参考： 年間3万人以上の観光客が来訪。テカテブランドは1954年発売。

健全な投資

予知保全（PdM）はCCMテカテ成功の基盤となっています。PdMをMADに統合することで、6柱すべてと連携し、リソース適正配分、継続改善、測定可能な成果を確保しています。

現在のPdMプログラムは振動分析、赤外線サーモグラフィ、油分析、超音波を含みます。

「予知保全は信頼性への投資です」とプログラムをカルロス・バルデス氏と共に統括するディアス氏。

振動分析では1,137台の電動機を監視。大出力モーターにはDLIエンジニアリングのWatchman DCXデータコレクタとExpertALERTソフトウェア、小型モーターにはPruftechnik AGのVibrotipコレクタを使用。

赤外線サーモグラフィではRaytekのThermoView Ti30サーマルカメラで定期巡回し、3年間で222箇所のホットスポットを検出。

油分析ではSKFのOilCheck TMEH 1携帯器で簡易チェック、重要設備はモービルと潤滑エンジニア社による詳細ラボ分析を実施。これによりカレンダーベースから状態ベースのオイル交換へ移行し、潤滑油消費量を大幅削減。

超音波分析では圧縮空気、CO₂、蒸気配管の漏れ検知、電気アークとベアリング振動をSDT北米の170Mデジタル検知器で特定。エネルギー使用量とコストを削減。

「PdMで設備寿命を延ばし、事後・予防保全を削減しています」とディアス氏。

不要な予防保全を廃止し、2,600人時を節約（ベアリングPMの90%、モーターPMの100%）。リソースを高付加価値活動へ再配分。

CCMテカテ、若い労働力を最大活用

CCMテカテの生産・保全作業員の平均年齢は約30歳。サンチェス氏は経験値に差はあるものの、テクノロジーに精通し、エネルギーに満ちた若手が組織変革を牽引していると語ります。

違いを生む

MADと呼ぼうがTPMと呼ぼうが、CCMテカテの高性能メンテナンスは測定可能な成果を上げています。

• ETE Planta（従来のOEE）が2年で6.48ポイント上昇（2006年1月69.77% → 2007年12月76.25%）
• ETE Total（OEE＋需要）が17.06ポイント上昇（2006年1月23.79% → 2007年12月40.85%）
• 生産量が2001年から35%増加（2001年29.7億ヘクトリットル → 2007年40億ヘクトリットル）
• 単位あたり保全コストが3年で26%減（2004年22.72ペソ/ヘクトリットル → 2007年16.92ペソ）
• ヘクトリットルあたりエネルギー消費が11%減（2003年7.8kWh → 2007年6.97kWh）
• ダウンタイムが33%以上減少（15% → 5-10%）
• 6年間で総投資額5,000万米ドル—TPMの価値を裏付ける決断

「トップマネジメントはMADを成果を出す強力な哲学と認識しています。文化だけでなく、具体的なパフォーマンス向上です」とサンチェス氏。

今後の計画には、信頼性中心保全（RCM）の拡大、スペアパーツ在庫戦略の改善、PdMをモーター回路分析、ベアリング潤滑監視、ベストプラクティス潤滑プログラムへ拡大が含まれます。

Comprende?

TPM施策が迷走していると感じるなら、原点に立ち返ることです。「価値創造に常に焦点を当てた、より良い製造への不変の道」へ。

全員が同じ言語を話す

セルベセリア・クアウテモック・モクテズマはオペレーター教育を重視し、設備構成要素を理解させることで、オペレーターが技術者に問題を正確に伝えられ、連携が向上するとしています。

あなたは翻訳者？

以下のスペイン語保全用語と英語訳をマッチさせてください。解答はReliablePlant.comのCCM記事にあります。

Aceite                                   Availability

Ahorros                               Reliability

Bombas                               Screwdriver

Causa raíz                            Oil

Confiabilidad                        Maintenance

Destornillador                       Machines

Disponibilidad                       Engineering

Equipos                              Bearings

Ingeniería                       Cleaning

Limpieza                       Safety

Mantenimiento                       Root cause

Máquinas                       Equipment

Rodamientos                       Savings

Seguridad                       Pumps

解答: Aceite (Oil); Ahorros (Savings); Bombas (Pumps); Causa raíz (Root cause); Confiabilidad (Reliability); Destornillador (Screwdriver); Disponibilidad (Availability); Equipos (Equipment); Ingeniería (Engineering); Limpieza (Cleaning); Mantenimiento (Maintenance); Máquinas (Machines); Rodamientos (Bearings); Seguridad (Safety).

もっと知りたい？

ドリュー氏によると： Reliable Plantコラムニストのドリュー・トロイヤー氏が、TPM施策が失敗する7つの主な理由を特定。

トヨタによると： デイビッド・マクブライド氏の記事で説明される通り、TPMはトヨタ生産システムの基盤的要素。