実行中の総合的生産的メンテナンス
最近、実践による学習アプローチを使用して総合的設備管理（TPM）について教えている間、私たちは素晴らしい学習の機会を与えられました。私たちの最初の仕事は、選択したマシンに徹底的かつ徹底的なクリーニングを行う際に手を汚すことでした。
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このクリーニングは、マシンの見栄えを良くするためだけのものではありません。掃除しながら機械を点検していました。このディープクリーニングプロセスでは、機械のオペレーターが日常的に目にすることのない、手の届きにくい場所に特に注意を払いました。
このディープクリーン中に修理が必要なこのマシンの多くの問題を発見しました。また、「これまで知らなかった」「なにこれ？」「ここにどれだけの土や破片があったのか信じられない」「漏れるのも不思議ではない、排水口がすべて詰まっている」などのコメントが寄せられました。上。"船乗りを赤面させるようなコメントが他にもいくつかありましたが、それはあなたの想像に任せます。
太陽が当たらない場所に到達するために機械を部分的に分解している最中に、1つの大きな問題が見つかりました。それは、チップコンベヤシステムに対する機械の下のメインコントロール配線の保護シースの重大な裂け目です。
通常の検査では、機械の周りを歩いているのは見られなかったでしょう。
ワイヤーが保護されておらず、世界に裸であるため、大きな故障の可能性があります。これらのワイヤーに関連する障害は、かなりのダウンタイムを伴う非常に高価な修理費を引き起こすだけでなく、誰かを感電死させる重大な可能性があります。
設備総合効率（OEE）指標に見られる6つの大きな損失のいずれよりも、人命の損失を防ぐことが最優先事項です。
いくつかの根本原因分析を行った後、チームは、マシンの元々の不十分な設計（薄いシース材料、プラスチック製のエルボージョイント、およびマシンの下の不適切なルーティング位置）が主な根本原因であると結論付けました。
翌日、新しく改良された材料（より厚いシースと鋳造金属エルボ）が到着した後、チームはワイヤーカバーを交換し、配線を（マシンの下ではなく）マシンの背面に再ルーティングして、自由でクリアなものにしましたチップコンベヤシステムの。
私たちのTPMアプローチには、機械設計を改善することによる是正措置と予防措置が含まれていました。その結果、部品の製造に利用できる、より信頼性が高く、より効率的で、より安全な機械になります。
機器のメンテナンスと修理