機械・設備ダウンタイム分析の極意：実証済みガイド

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ダウンタイムレポートが重要な理由

ダウンタイムレポートは、設備や機械が意図通りに動作していない、または故障している時間を追跡する構造化レポートです。

ダウンタイムレポートを正しく理解することは、設備信頼性の向上とコストのかかる混乱の削減の鍵です。機械・設備ダウンタイムデータを正しく分析することで、繰り返し発生する問題を特定し、根本原因を明らかにし、アップタイムと生産性を向上させるより賢明なメンテナンス意思決定が可能になります。

ダウンタイム分析の重要ポイント

• ダウンタイムレポートは、主要なコストまたは問題源である問題設備を隠蔽することがあります。設備が多い場合、これらの問題設備を見つけるのは困難です
• 設備メンテナンスコスト、ダウンタイム期間、苦情履歴を見て洞察を得ます
• MTTFやMTBFなどの設備統計は、多くの異なるタイプの設備がある場合はあまり有用ではありません
• メンテナンス管理ソフトウェアを使用してデータを収集し、生成されるレポートを使用するのが分析の最良の方法です
• 問題設備が特定されたら、根本原因を見つけ、必要に応じて修正します

設備ダウンタイム分析 — ステップバイステップガイド

ステップ1 — 問題設備の見つけ方

1. 設備別メンテナンスコストのレビュー

CMMSプログラムのレポートを使用して、総メンテナンスコストの概要を把握します。過去12ヶ月間の計画外および計画メンテナンスコストの両方を見てください。 期間を短くしすぎないでください。そうしないと、特定の時期にのみ大規模メンテナンスが必要な設備がある場合、コストが歪められます。 最もメンテナンスコストが高い機械を見つけます。 コストを見て、何かおかしな点がないか確認します。 メーカーのコスト見積もりと前年データを考慮して、コストが異常かどうかを判断します。

たとえば、FastMaint CMMSでは、設備履歴レポートを使用して、指定期間（先月、前四半期など）の各設備の総メンテナンスコスト（労務費 + 材料費 + その他）を取得できます。これにより、高コスト設備を特定し、コストの異常な変動を見つけやすくなります。たとえば、2台の類似設備でメンテナンスコストが大きく異なる場合などです。

図1. FastMaint CMMSの設備履歴レポート：総メンテナンスコストと期間を表示

2. 設備ダウンタイム期間のレビュー

過去12ヶ月の設備ダウンタイムレポートを見てください。部品が入手できなかったり、メンテナンス要員がより優先度の高いジョブに振り向けられたりした場合、修理に時間がかかったため、一部の設備のダウンタイムが高く見えることがあります。 そのような設備をリストから除外してください。

以下はFastMaint CMMSの設備ダウンタイムレポートです。設備ダウンタイムサマリーに加え、各機械/設備の作業指示とログ詳細も含まれています。この単一レポートで、問題設備を特定し、個々の作業指示と設備ログイベントを詳細に調べて高ダウンタイムの原因を見つけることができます。

図2. FastMaint CMMSの設備ダウンタイムレポート：設備別ダウンタイム表示

3. 苦情履歴とメンテナンス作業依頼の確認

過去12ヶ月の報告された苦情と作業依頼を見てください。多くの苦情やメンテナンス作業依頼がある資産を探してください。 また問題作業指示もレビューしてください。 交換部品が入手できない、またはメンテナンスにその他の遅延がある場合があります。 これにより、設備修理の遅延により多くの苦情や重複した作業依頼が発生する可能性があります。

たとえばFastMaint CMMSでは、作業指示履歴レポートを生成し、問題作業指示のみを表示するように指定できます。これにより、他の理由による問題インスタンスを迅速に特定し、除外できます。

4. 設備統計のレビュー（MTBF、MTTFなど）

設備統計は多くの場合有用です。しかし、多くのタイプの設備がある場合はそれほど有用ではありません。 統計を簡単に比較できません。 同様の方法で使用される類似設備では統計を比較できます。 統計が大きく外れている設備を調査してください。

FastMaint CMMSの設備履歴レポートまたは設備ダウンタイムレポートを使用すると、類似資産のコストとダウンタイムを比較し、なぜ外れているのかを確認するのに役立ちます。

ステップ2 — 故障理由と対策の見つけ方

問題設備のリストができたら、さらに詳しく調べます。 根本原因を見つけます。 頻繁に故障する設備や機械は、以下の理由で故障している可能性があります：

1. 寿命末期に近い

理論的には、多くの継続的メンテナンスで設備資産を使い続けることが可能ですが、ある時点で継続するにはコストが高くなりすぎます。 内部金属疲労、スペアパーツの入手不可、メンテナンススキルの不足、より良い生産性と効率を持つ新しい設備は、古い機械の交換を検討する理由です。

対策： このカテゴリに該当するリスト内の資産を交換します。

2. 不適切なメンテナンス実践

これは予防保全のスキップ、品質の悪いスペアパーツ・消耗品の使用、メンテナンス技術者が正しいやり方を知らないなどをカバーします。 メンテナンス要員が同じ部品を交換し続けているか、メンテナンス中に特定の部品を使用して頻繁に問題を報告していないか確認してください。 スキップされた予防保全を探してください。 作業指示を見て、メンテナンス手順が適切に実行されているか確認してください。

対策： このカテゴリに該当するリスト内の設備には、より良い予防保全計画が必要です（設備予防保全計画の7つのヒント）。 メンテナンス要員により良いトレーニングが必要な場合があります。 品質の悪いスペアパーツが問題を引き起こしている場合、より良い品質を提供するベンダーを探す時期です。

3. 不適切な運用実践

これは設備オペレーターが設備を適切に使用していない、または設備がかけられている負荷向けに設計されていないことを意味します。 メンテナンス技術者からのフィードバックでオペレーターエラーが言及されていることがあります。 オペレータートレーニングの改善がここで役立ちます。 メンテナンスが適切に行われていても頻繁に故障するクリティカルな設備は、設備の過負荷の兆候かもしれません。

対策： 追加機械の購入や、ピーク負荷を減らすための運用フロー変更を検討する必要があります。

4. 不適切な設計または製造

これは設備が頻繁に故障する原因となる内部欠陥を持っていることを意味します。 たとえば、冷却不十分による過熱。 多くの類似設備があり、それらすべてが同じ問題で頻繁に故障しているように見える場合、設計または製造上の問題の兆候かもしれません。 同じ設備を使用している他の組織でも同様の問題が報告されているか調査してください。

対策： メーカーにこれらの問題を修正してもらえる可能性があります。 または、別のベンダーからより良い設備を購入することを検討してください。

5. 不正確な設置またはセットアップ

設備が正しく設置されていません。 または設置中または初期起動時に損傷しました。 これは不適切な設計または製造の設備と似て見えるかもしれません。 しかし、通常は多くの類似設備のうちわずか数台に限定されます。 他の組織が報告している類似問題について調査しても、その設備について多くの類似苦情が出てこない可能性があります。 設備統計をメーカー推奨と比較することも手がかりになります。

対策： そのような設備をチェックし、必要に応じて完全な再設置を行う必要があります。

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参考リソース

1. FaciltiesNetのManagement Insightセクションから「修理か交換か？メンテナンスコスト削減のベスト戦略」
2. 米国環境保護庁（EPA）の「リーン思考と手法」—— リーン製造手法を用いた故障の削減と管理のヒント

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