ロボットインクリメンタルフォーミングで板金部品コストを90%削減

なぜ板金成形はこんなに高いのか？その理由と、ロボットインクリメンタルフォーミングでどれだけコスト削減できるかの計算方法を解説します。

板材の成形は高コストになりがちです。大量の同一品を生産しない限りコストが割に合わず、特に多品種少量生産のメーカーにとっては制約となります。

ではどうすればいい？板材を使うのを諦めるべき？違います。

ロボットインクリメンタルフォーミングなら、板金成形のメリットをコスト効率よく享受できます。必要なのはロボットとRoboDKだけです。

この記事では、従来の板金成形が高コストになる理由と、潜在的な削減額の計算方法を説明します。

従来の板金成形を高コストにする5つの要因

ロボットインクリメンタルフォーミングで板金部品コストを90%削減板材成形で最も一般的な方法の一つは深絞りで、材料をダイスの上に伸ばして成形します。

コストに大きく影響する要因が一つあります：

ダイスの製造 — 主な費用はダイス自体の製造コストです。これは各部品の製造コストの数倍になりやすく、このコストを回収するには数百〜数千個の同一品を生産する必要があります。

その他、板金成形のコストを押し上げる要因：

多数のサプライヤーに伴うコスト — ダイスは外部のダイスメーカーに発注することが多いです。これは理想的ではありません。コンサルティングファームMcKinseyの研究によると、繁栄している企業とそうでない企業の大きな違いは、サプライヤー数を限定しているかどうかでした。
ダイスの長いリードタイム — ダイス製作には時間がかかり、特に生産時間と比べて長いです。設計・製造に数日かかることも。インクリメンタルフォーミングなら、部品のサイズ・複雑さによりますが数分〜数時間で完了します。
スクラップ（廃材） — 深絞りはスクラップが多く出ます。スクラップは売却して一部回収できますが、それを見越して余分に板材を購入する必要があります。ある研究では、深絞りで部品を製造する場合、インクリメンタルフォーミングより12%多く材料が必要でした。
潤滑剤 — 深絞りにはインクリメンタルフォーミングより多量で過酷な潤滑剤が必要です。特殊な換気システム、フィルター、防護服が必要になり、後洗浄で部品コストの最大10%が上乗せされることもあります。

ロボットインクリメンタルフォーミングなら、これらのコストを削減、場合によっては完全に排除できます。