7在庫メトリクス倉庫管理者は追跡する必要があります

倉庫管理者は常に、より少ない労力でより多くのことを行うように言われています。リーンプラクティスは、倉庫管理者の手を強いています。もちろん、目標は、コストを低く抑えながら、適切な在庫を適切な人に適切なタイミングで提供して、高い顧客満足度を確保することです。こんなに簡単だったら！在庫管理、縮小、過剰在庫、労働者の生産性の遅れ、在庫切れが日々を悩ませています。
解決策は、適切な在庫指標を追跡することです。すべての在庫の課題を排除して倉庫を自動操縦にかけることはできませんが、傾向を見つけてデータから洞察を得ることで、より適切な意思決定を行うことができます。しかし、どのメトリックを優先する必要がありますか？倉庫管理者が追跡する必要のある最も重要な指標には、次のものがあります

• 在庫精度
• 在庫回転率
• 手持ちの日
• 充填率
• 在庫運搬費
• 受信してから場所を選択するまでの時間
• 倉庫の生産性

追跡する必要のある各在庫管理指標とその理由について詳しくは、以下をお読みください。

1。在庫精度

倉庫管理者は、在庫のある在庫の量と、倉庫を通過する量を知っている必要があります。定期的なサイクルカウントを完了すると、需要に基づいているかどうかにかかわらず、在庫の精度を測定するために必要なデータが得られます。 スケジュールされた時間にそれらを完了します。簡単に言えば、在庫精度は、経理部門によって報告された物理的な商品と在庫品目の差です。企業は在庫の正確さを測定して、在庫プロセスがどの程度うまく機能しているかを判断します。
在庫の正確さを判断するための1つのソリューションは、倉庫。次に、在庫レポートにリストされている各アイテムの物理的なカウントを実行します。次に、カウントされた実際の在庫をリストされた在庫で割ります。結果のパーセンテージは、在庫トランザクションの精度を示します。最後に、レポートのパーセンテージを確認して、精度のパーセンテージが低すぎるかどうかを判断します。次に、精度が低いアイテムについて追加のレビューを完了します。
自動化されたプロセスを使用しない場合、在庫精度の指標の決定には時間がかかる可能性があります。在庫管理モジュールとバーコードおよびスキャナーを備えた倉庫管理システムを採用している企業は、手動のデータ入力を排除し、人的エラーを減らすことでプロセスを簡素化します。

2。在庫回転率

在庫回転率は、在庫が販売され、特定の期間に倉庫を離れる頻度を測定します。倉庫管理者は、販売する商品と、棚のスペースを占める商品を知る必要があります。商品の原価を平均在庫で割るか、売上を在庫で割って、在庫回転率を決定します。在庫回転率は、在庫をどの程度効率的に管理し、そこから売上を生み出すかを決定するための重要な指標です。通常、倉庫管理者は、特定の量の在庫が与えられた場合により多くのエールが生成されていることを示すため、より高い在庫回転率を望んでいます。

3。手持ちの日数

あなたが保存する各アイテムはコストを運びます。過剰な在庫がある場合、オーバーヘッドは他の倉庫コストに影響します。在庫が多ければ多いほど、それを管理するために必要なストレージとシステムが増え、従業員がアイテムを見つけて梱包し、出荷するのにかかる時間が長くなります。手持ち日数は、アイテムが倉庫で費やす時間を考慮する在庫メトリックです。手持ち日数を測定することで、どの在庫慣行を引き締めることができるかを明らかにするのに役立ちます。実際、一部の倉庫管理者は、ジャストインタイムの在庫システムを実装して、過剰な在庫を手元に置くコストを削減したいと考えています。

4。充填率

充填率メトリックは、出荷されたラインと顧客が注文したラインを測定します。倉庫管理者は、注文できるようにアイテムの在庫を保持する必要があります。顧客は商品を迅速に受け取ることを期待しており、倉庫の充填率が最適になると、顧客満足度が向上します。完璧な注文を時間どおりに顧客に配送することがすべてです。
具体的には、約定率は、注文全体の割合として、最初の発送に間に合うように完全に発送された注文の割合です。要するに、充填率はあなたがあなたの顧客に正確にサービスを提供するチャンスです。最終的に、倉庫管理者は100％の充填率を満たすよう努めます。

5。在庫運搬費

倉庫管理者は、在庫運搬コストメトリックに依存して、特定の期間に在庫を保管するのにかかるコストを決定します。通常、管理者は、在庫運搬率に平均在庫値を掛けることによって運送費を計算します。在庫運搬コストメトリックは、現在の在庫でどれだけの利益を上げることができるかを理解するのに役立ちます。また、サプライヤが生産サイクルを決定するのに役立ちます。一般に、運送費は在庫値の約20〜30％に相当するため、この指標は重要なコスト要因になります。

6。受信から場所を選択するまでの時間

在庫の受け取りからピッキングまでに時間がかかりすぎると、収入を生み出したり、付加価値を付けたりすることはできません。在庫のこのデッドゾーンは、到着したが、ピッキング、梱包、および出荷するためのアクセス可能な領域にまだない場所であり、倉庫の効率と生産性を大幅に低下させます。受け取りから場所の選択までの時間を最小限に抑えることで、倉庫が合理化され、在庫が利益に変わるのに役立ちます。多くの倉庫管理者は、コンベヤー、仕分けシステム、AS / RSシステムなどのマテリアルハンドリング機器を利用して、受け取りを最適化し、場所の時間を選択します。

7。倉庫の生産性

コストを低く抑え、顧客満足度を高く保つために、従業員は可能な限り生産性を高める必要があります。したがって、倉庫業務のパフォーマンスを測定することは重要な指標です。倉庫作業員はシフトごとに同じ反復タスクを実行しないため、倉庫全体で発生する操作に標準測定を適用して、倉庫の生産性を測定することが不可欠です。たとえば、ピッキングエリアへの商品の配置を測定するのと同じ方法で、スタッフが実地棚卸を実行するのにかかる時間を測定できる必要があります。エンタープライズリソースプランニング（ERP）システムでは、操作の実行にかかる時間を計算できますが、正確な測定値または倉庫のパフォーマンスと生産性を得るには、サンプリング方法または時間調査を使用した標準的な測定値を使用する必要があります。
今日、倉庫管理者が利用できるデータツールは非常に多いため、利用可能なすべての指標を追跡するのは困難な作業になる可能性があります。倉庫の全体像を把握し、改善および合理化してコストを削減し、顧客満足度を高めることができる領域を把握するには、在庫の正確性、在庫回転率、手持ち日数、充填率、在庫運搬コスト、受領からの時間の測定に重点を置きます。場所と倉庫の生産性を選択します。
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