測定結果が仕様どおりであることを確認するための 7 つのステップ

校正された測定は一貫した測定ですか?

私たちの業界では、顧客、材料のサプライヤー、および部品メーカーのすべてが校正済みのデバイスを使用して測定を行うことは当然のことです。デバイスは次の目的で調整されます:

• 読み取り値が他の測定値と一致していることを確認します。つまり、デバイスの測定値は、既知の受け入れられている標準と比較され、追跡可能です
• デバイスの読み取り値の精度を判断する
• デバイスの信頼性を確立する

しかし、私たち全員が校正済みのツールを使用しているからといって、同じ部品を測定するすべての人が同じ結果を得られるとは限りません。

どうすればいいの？まず第一に、NIST トレーサブルで校正済みの測定デバイスを使用している場合でも、各デバイス内に許容誤差があり、プラスまたはマイナス X 量内の精度を示します。さらに、そのデバイスのキャリブレーションに使用されるツール (ピンなど) にも独自の許容誤差があります。それに加えて、ピンのキャリブレーションに使用するツールの公差を加えてください。おわかりでしょう。

幸いなことに、信頼できるメーカーは、仕様内の寸法を達成する方法を決定する際にツールの公差を考慮に入れています。公差はさておき、較正された測定に影響を与え、最終結果が仕様を満たすかどうかに影響を与える可能性がある、簡単に制御できる要因があります。

成功は細部に宿る

校正された測定が正確で一貫した結果をもたらすことを保証するのに役立ついくつかの単純な「ルール」があります。特に、測定のわずかな不一致が仕様内と仕様外の違いを意味する可能性がある非常に近い公差で.

初歩的なことのように思えるかもしれませんが、言及する価値があります:

<強い>1.あなたとあなたのサプライヤーまたはメーカーが同じタイプのデバイスを使用して測定していることを確認してください .たとえば、製造業者が光学測定を使用して指定された ID を検証しているのに、ピン ゲージを使用して完成品を検査すると、結果に矛盾が生じる可能性があります。長さを測る場合、キャリパー、マイクロメーター、定規のどれを使用しますか?

<強い>2.あなたとあなたのサプライヤー/製造業者が正しく相互校正された測定装置を使用していることを確認してください。 そうしないと、2 つのデバイスがパーツを異なる方法で測定する可能性があります。 Z ピン ゲージと ZZ ピン ゲージでは、同じ結果は得られません。デジタル マイクロメーターを使用している場合は、同じ単位で同じ基準に校正され、同じ小数点以下の桁数に丸められた同じデバイスを使用していることを確認してください。

<強い>3.可能であれば、部品の寸法を確認するために使用する予定の測定ゲージまたはその他のデバイスを製造元に提供してください。 たとえば、ゴー/ノーゴー ゲージを必要とする機能テストの場合、校正済みのピンまたはスクリュー ゲージのコピーをベンダーに送信できます。大量の作業のためにより複雑なテストが必要な場合、ベンダーは同じ校正済みの測定デバイスを購入して、生産実行で使用するためにオンサイトで使用することをいとわない場合があります。

<強い>4.使用するデバイスだけでなく、測定方法も指定する必要があります。 製造前にベンダーと話し合い、測定方法に関する詳細な指示を提供します。例:

ID の場合、測定する直径のどの点、つまり最高点でしょうか?最低点？平均?
手持ちのデジタル マイクロメーターなどのツールを使用している場合、どちらも小数点以下何桁まで測定していますか?有効な小数点以下の桁数 (つまり、0 ～ 9 のすべての値) は?そして最後に、最後の小数点以下は四捨五入されますか (つまり、0 から 5 の間で循環します)?

<強い>5.すべての測定要件が図面に含まれていること、および図面の詳細が測定方法と矛盾しないことを確認してください。 たとえば、合格/不合格ゲージを提供しているが、図面でねじ部品の特定のピッチが要求されている場合、メーカーは合格/不合格テストに合格した部品を調整する必要がありますが、図面の仕様に従っている場合は、 t はピッチ テストに合格します — または、ある点から測定された場合にテストに合格するかもしれませんが、別の点から測定されない場合があります。

<強い>6.本当に何を測定する必要があるかを慎重に検討してください。 重要な寸法と重要でない寸法を区別することで、不良部品の増加、廃棄物の増加、コストの増加など、過剰なエンジニアリングのリスクを回避します。寸法 X に対して非常に厳しい公差が本当に必要なのか自問してみてください。それとも、最高点と最低点 (± 公差) 内に収まる測定値で十分でしょうか?

同様に重要なのは、見積もりと仕様の段階で、ベンダーに対して真に重要な寸法とその測定方法を特定することです。そうすれば、初日から全員が同じ認識を持つことができます。

7.検査のニーズに対応できる場合は、機能テストを使用してください .ピンゲージまたはスクリューゲージを使用した単純な合否判定テストは、品質と一貫性を完全に許容できる尺度であり、特定の公差を指定するよりも費用対効果が高くなります。

それでも測定値が一致しない場合はどうすればよいですか?

メーカーの測定結果と完成品を検査した結果との間に相違がある場合、多くの場合、再測定するだけで問題を解決できます。たとえば、最初に測定したときに部品が回転し、直径が真円からずれているなどの測定エラーは、再測定して同じ部品がすべて仕様内にあることがわかったときに検出される場合があります。

測定値の不一致の原因を特定できない場合は、ゲージ R&R 手法のベスト プラクティスを使用して、正式な相関研究を実行できます。これには通常、番号の付いた 30 個のサンプルを採取し、メーカー側で 3 人の担当者が各ピースの寸法を測定して記録し、顧客側で同じサンプルを使用してプロセスを繰り返す必要があります。

相関関係の調査で不一致の原因として測定装置の問題または方法のエラーが明らかにならない場合、製造業者は、顧客の要求に従って必要な結果を得るために、図面が指定するものよりも狭い公差で部品を切断する必要がある場合があります。校正された測定装置と方法。

幸いなことに、メタル カッティング コーポレーションでは、相関研究を行う必要性はめったにありません。製造および検査プロセス全体で公差を厳密に管理し、可能な限りすべての部品を公称寸法で製造することにより、仕様内の測定値を確実に達成することができます.

顧客として、上記のルールに従うことで成功を確実にすることができます。サプライヤまたは部品メーカーと事前に協力して、部品の寸法を測定する方法を定義し、使用する校正済みデバイスと測定手順について合意することで、部品が仕様どおりになる可能性を大幅に向上させることができます.