CNC加工における一般的な問題と改善方法

この記事では、実際の生産から始めて、CNC 機械加工プロセスの一般的な問題と改善方法、およびさまざまなアプリケーション分野での速度、送り速度、および切削深さの 3 つの重要な要素の選択方法を参考のためにまとめています。

ワークピースがオーバーカットされている

R 季節 :

<オール>

ナイフをバウンドさせます。ツールの強さが長すぎたり小さすぎたりしないと、ツールがバウンドします。

オペレーターによる不適切な操作

不均一なカット代 (例:曲面の側面で 0.5、底面で 0.15)

不適切な切断パラメータ (許容範囲が大きすぎる、SF 設定が速すぎるなど)

改善

<オール>

ナイフの使用の原則:大きくても小さくても、短くても長くはなりません。

コーナー クリーニング プログラムを追加し、マージンをできるだけ均等に保ちます (側面と底面のマージンは同じです)。

裁断パラメータを合理的に調整し、大きな余白で角を丸くします。

工作機械の SF 機能を使用して、オペレーターは速度を微調整し、最高の切削効果を実現します。

採点問題

T 彼 R 季節 :

<オール>

オペレータによる手動操作中の不正確。

金型の周りにバリがあります。

センターロッドには磁性があります。

型の四辺が垂直でない

改善

<オール>

手動操作は慎重に繰り返し確認し、ポイントはできるだけ同じ高さにする必要があります。

金型の周囲をオイルストーンやヤスリでバリ取りし、ウエスできれいに拭き取り、最後に手で確認します。

金型をセンタリングする前に、センタリング ロッドを消磁します (セラミック センタリング ロッドなどを使用できます)。

金型の 4 つの側面が垂直であるかどうかを調整します (垂直方向の誤差が大きい場合は、設計者と一緒に計画を確認する必要があります)。

ツール設定の問題

T 彼 R 季節 :

<オール>

オペレータによる手動操作中の不正確。

ツールのクランプが間違っています。

フライング ナイフの刃が間違っています (フライング ナイフ自体に特定のエラーがあります)。

R ナイフ、平底ナイフ、フライング ナイフの間にエラーがあります。

私 改善 心 :

<オール>

手動操作は慎重に繰り返し確認し、ツールの設定は可能な限り同じポイントにする必要があります。

工具を固定したら、エアガンで吹き飛ばすか、雑巾で拭いてください。

フライング ナイフの上刃をシャンクと滑らかな底面で測定する必要がある場合は、1 つの刃を使用できます。

別の工具設定プログラムにより、R ナイフ、フラット ナイフ、フライング ナイフ間のエラーを回避できます。

衝突プログラミング

T 彼 R 季節 :

<オール>

安全高さが不十分であるか、設定されていません (早送り G00 中にツールまたはチャックがワークピースに衝突)。

プログラム シートのツールと実際のプログラム ツールの記述が間違っています。

プログラム シートの工具長 (刃物長) と実際の加工深さが間違って書かれています。

プログラム シートの深さ Z 軸アクセスと実際の Z 軸アクセスが正しく記述されていません。

プログラミング中の間違った座標設定。

私 改善 心 :

<オール>

ワークピースの高さを正確に測定し、安全な高さがワークピースの上にあることを確認します。

プログラム リストのツールは、実際のプログラム ツールと一致している必要があります (プログラム リストを表示するには、自動プログラム リストまたは画像を使用してみてください)。

ワークの実際の加工深さを測定し、プログラム シートにツールの長さと刃の長さを明確に記入します (通常、ツール ホルダーの長さはワークよりも 2 ～ 3 MM 高く、刃の長さは0.5-1.0MM)

ワーク上の Z 軸の実際の数を取り、プログラム シートに明確に記入します。 (この操作は通常、手動で記述され、繰り返し確認する必要があります)

衝突演算子

T 彼 R 季節 :

<オール>

深さ Z 軸のツール設定エラーです。

部門内のヒット数と操作が間違っています (例:片側読み取りにインフィード半径がないなど)。

間違ったツールを使用している (例:D4 ツールが D10 ツールで処理されている)

プログラムがうまくいかない (例:A7.NC が A9.NC になる)

手動操作中にハンドルが間違った方向に回された。

手動の早送り中に間違った方向を押す (例:-X を +X を押す)。

改善 :

<オール>

深さ Z 軸のツール設定では、ツールの位置に注意する必要があります。 (底面、上面、分析面など)

カウントと操作が完了したら、繰り返し確認してください。

工具をクランプするときは、ロードする前にプログラム シートとプログラムで繰り返し確認してください。

プログラムは順番に 1 つずつ進行する必要があります。

手動操作を使用する場合は、オペレータ自身が工作機械の操作習熟度を高める必要があります。

手動早送りでは、まず Z 軸をワークピースまで上げて移動できます。

湾曲 表面 A 精度

T 彼 R 季節 :

<オール>

不適切な切削パラメータ、加工物の表面が粗い

工具の刃先が鋭くない

ツール クランプが長すぎ、ブレードが長すぎて空気を避けることができません。

切りくず除去、エアブロー、オイルフラッシングが苦手

工具の移動方法をプログラムします (可能な限りダウン ミルを検討してください)。

工作物にバリがあります。

改善

<オール>

切削パラメータ、公差、余白、送り速度の設定は適切である必要があります。

このツールは、オペレータが不定期に点検および交換する必要があります。

工具をクランプするとき、オペレータはできるだけ短くクランプする必要があり、刃先が長すぎないようにする必要があります。

フラット ナイフ、R ナイフ、ラウンド ノーズ ナイフの場合、送り速度は適切に設定する必要があります。

工作物にバリがあります。これは、当社の工作機械、切削工具、および切削方法に直接関係しています。そのため、工作機械の性能を理解し、バリのあるエッジを作成する必要があります。

クランブル

理由と改善点:

<オール>

早食い

–適切な送り速度まで減速

2. 刈り始めの送りが速すぎる

–切削開始時の送り速度を遅くする

3. 緩いクランプ (ツール)

–クランピング

4. 緩いクランプ (ワークピース)

–クランピング

5. 不十分な剛性 (ツール)

–許容される最短の工具を使用し、シャンクをより深くクランプし、フライス加工を試してください

6. 工具の刃先が鋭すぎる

–壊れやすい刃先角度を変更し、刃先を一度変更します

7. 工作機械と工具ホルダーの剛性不足

–剛性の高い工作機械と工具ホルダーを使用する

着用

理由と改善点:

<オール>

機械の速度が速すぎる

–速度を落とし、十分なクーラントを追加

2. 硬化材料

–高度な切削工具と工具材料を使用して、表面処理方法を増やします

3. チップ付着

–送り速度、切りくずサイズを変更するか、冷却油またはエアガンを使用して切りくずをクリーニングします

4. 不適切な送り速度 (低すぎる)

–送り速度を上げて、ダウンミーリングを試してください

5. 不適切な切断角度

–適切な切断角度に変更

6. 工具の最初の逃げ角が小さすぎます

–リアアングルを大きく変更

ダメージ

理由と改善点:

<オール>

早食い

–送り速度を遅くする

2. 切りすぎ

–エッジあたりの切削量を少なくする

3. ブレードの長さと全長が大きすぎます

–シャンクを深く切り込み、短い工具を使用し、ダウン フライス加工を試す

4. 使いすぎ

–最初に再研磨

おしゃべりマーク

理由と改善点:

<オール>

送り速度と切削速度が速すぎる

-送りと切削速度を修正

2. 不十分な剛性（工作機械と工具ホルダー）

–より良い工作機械とツール ホルダーを使用するか、切削条件を変更する

3. バック アングルが大きすぎます

・逃げ角を小さくして刃先を加工（油砥石で刃先を1回研磨）

4. ゆるいクランプ

–ワークピースをクランプ

速度とフィードを考慮する

速度、送り、切込みの3つの要素の相互関係は、切削効果を決定する上で最も重要な要素です。不適切な送りと速度は、多くの場合、生産性の低下、加工品の品質の低下、工具の大きな損傷につながります。

低速域を使用:

高硬度材

わがままな素材

切りにくい素材

重切削

最小限の工具摩耗

最長の工具寿命

高速範囲を使用

柔らかい素材

表面品質の向上

工具外径が小さい

軽切削

脆い部品

手動操作

最大の処理効率

非金属材料

ハイフィードを使用

重切削と荒切削

鉄骨構造

加工しやすい素材

荒削りツール

平面切断

低引張強度材料

コースカッター

ローフィードを使用

軽切削、精密切削

もろい構造

加工が難しい素材

小さなツール

深い縦溝加工

高張力素材

仕上げツール