ワールドクラスのメンテナンスと信頼性を構成するものは何ですか？

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「あなたが世界クラスの保守および信頼性組織であるかどうかをどうやって見分けることができますか？」という電話を何度も受けました。

このコラムで説明されているシステムと手法がどれだけうまく使用されているかは、メンテナンスと信頼性の分野でプラントが世界クラスになるためにどこまで行かなければならないかを示しています。このコラムを、管理職と職人の両方を含む運用および保守の従業員のグループと一緒に読むことをお勧めします。

プラントでの次のシステムとプラクティスの使用を0から10のスケールで評価します。10は、この領域でこれ以上の改善を行うことはおそらく報われないほど優れていることを意味します。 5はあなたが良い仕事をしていると感じていることを示し、0はあなたのパフォーマンスが災害であることを意味します。

1。資産は、最低購入コストではなく、ライフサイクルコスト（LCC）に基づいて指定、設計、購入されます。 つまり、何を購入するかは、購入価格だけで資産を購入するのではなく、購入コストと経済的耐用年数にわたって資産を所有するためのコストに基づいて決定されます。世界クラスの組織には、プロジェクトの非常に早い段階で保守の専門家が関与しています。これらの専門家は、システムとコンポーネントの信頼性と保守性の分析を実行する方法を知っています。

その結果、完全な部品表、トレーニングマニュアル、および詳細な図面が、文書化された保守基準に従って提供されます。また、ガードを使用すると、実行時に簡単に検査でき、頻繁なメンテナンスが必要なコンポーネントに簡単にアクセスできます。

2。経営陣は同じ結果に焦点を合わせています。運用、エンジニアリング、メンテナンス、店舗は同じ目標に向かって取り組んでいます。 組織は、どのような結果が得られるかがわかるまでコストを削減するのではなく、信頼性のパフォーマンスに共同で焦点を合わせています。つまり、組織全体の最も重要な目標は、メンテナンスコストと認識されたメンテナンスのダウンタイムだけに焦点を合わせるのではなく、製造の信頼性とコストによる競争力です。

その結果、全体的な生産効率（OPE）が継続的に向上し、その結果、総製造コストが削減されます。これは非常に重要です。製品のスループットを向上させるために必要な信頼性を生み出すために行われる作業のコストを削減する場合と比較して、通常の市場では製品のスループットを向上させると3〜20倍の収益が得られるからです。

3。信頼性と保守のポリシーが作成され、文書化されています。これには、3年から5年の改善計画が含まれています。 この方針はすべての従業員に伝えられます。これは、すべての重要な信頼性とメンテナンスの要素、それらの主要業績評価指標、これらが重要である理由、目標に向かって改善するときに人々がどのように認識されているか、プラントの競争力に対する信頼性の重要性などを説明したことを意味します。

その結果、従業員は十分な情報を得て、同じ目標に向けて継続的に改善するために自分の役割を果たす意欲を持っています。人々は、市場が何を要求しているかを知っているので、どの製品ラインを優先するかを知っています。仕事の優先順位は感情に基づいていません。代わりに、それらは植物に最適なものに基づいています。方向性の確実性と将来がどうなるかについての十分な理解があります。

4。職人は高度なスキルを持っており、最前線の監督がそれに応じて管理スタイルを調整します。 これは、最前線の監督者、チームリーダー、またはコーディネーターが人々に指示するために多くの時間を費やす必要がないことを意味します。代わりに、作業の適切な計画とスケジューリング、個々のトレーニングニーズの特定、このトレーニングの整理、根本原因の障害分析の指導、およびその他の権限を与えるタスクを通じて、彼らをサポートします。

その結果、あなたは反応的な組織ではなく、思考と問題解決の組織を持っています。人々は自分のしていることに熱心です。彼らのグリップレベルは非常に低く、職人の時間を含むすべてのメンテナンス時間の10〜30％が、問題解決と改善の実施に使用されます。

5。メンテナンスクラフトの人々の仕事は、厳格なクラフトラインではなく、スキルによって制限されます。 これは、溶接工、配管工、機械工、水車大工などを含む1つの機械工と、電気技師と計装用の別の機械しか持っていない可能性があることを意味します。しかし、これを一枚の紙に書くことは何の価値もありません。あなたの従業員は必要なすべてのスキルを使用するように訓練されており、監督者はあなたの複数のスキルまたはマルチクラフトの作業慣行を反映する方法で作業を割り当てています。同時に、仕事の柔軟性（水平方向のスキル）はありますが、油圧や電子機器などの分野や専門家を必要とするその他の分野では、垂直方向のスキルがあります。

その結果、従来のクラフトライン間を行き来する作業を行う人が少なくて済むため、作業の計画とスケジュール設定が非常に簡単になります。より柔軟になるために経験しなければならないかもしれない変化によって引き起こされた最初の欲求不満の後、あなたの職人の仕事の満足度も高くなります。

6。計画とスケジューリングのレベルは高いです。 メンテナンスプログラムと呼んでも、実装する改善イニシアチブが何であれ、計画とスケジューリングが費用効果の高いメンテナンスプラクティスのハブであることがわかります。信頼性中心のメンテナンス（RCM）、総合的生産的メンテナンス（TPM）、信頼性ベースのメンテナンス（RBM）、またはメンテナンスプログラムの他の3文字の頭字語のようなプログラムでさえ、すぐにこの事実を発見します。

あなたの前に計画とスケジュールをどの程度うまく考えているかを評価するには、これらの概念の基本を理解する必要があります。まず第一に、計画はあなたが仕事の準備をするために行うすべての仕事として説明することができます。これらの準備には、作業の最終範囲、安全要件、作業の主要なステップ、重要なクリアランス、必要なスペアパーツ、および作業がスケジュールされたときに利用できるように確保されたスペアパーツ、特別なツール、足場、必要なスキル、作業に必要な時間、およびなど。第二に、スケジューリングとは、仕事がいつ行われ、誰がそれを行うかを決定することを意味します。

以下は、計画とスケジューリングのためのいくつかの効果的なガイドラインです。工場の計画とスケジュールをどの程度適切に評価するかを検討するときは、次の慣行をどの程度適切に実行しているかを調べてください。

A.計画はスケジュールの前に行われます。
B.計画とスケジュールは、作業の実行前に行われます。
C.スケジュールは、実行する必要のある作業に対して行われます。次に、仕事をするのに適切な人を見つけて割り当てます。
D.計画され、スケジュールされた仕事を実行するとき、人は他の仕事をするために邪魔されません。
E.あなたの前に仕事が終わっていない仕事をしなければならなかった理由を文書化しました。
F.後で、特定された問題の根本的な原因を見つけます。

上記の計画とスケジューリングの手法を実装すると、外部の請負業者の使用が減り、予定外の残業が減り、設備総合効率（OEE）が向上し、予定外のダウンタイムが減り、根本原因の障害分析を実行するための空き時間が増えます。

7。作業は正しく優先されます。 作業に正しく優先順位を付けるには、所定の時間までに作業を行わなかった場合の結果を理解する必要があります。結果として、環境への損害/人身傷害、生産損失の高コスト、および/またはメンテナンスと資産の劣化が含まれます。

複数の製品ラインがあるプラントでは、いつでも、顧客に時間どおりに納品するために、どのラインが稼働し続けることが最も重要であるかを知る必要があります。製品の付加価値を知ることも重要です。さらに、工場のクローズドスケジュールにジョブを追加することは非常に難しいはずです。その結果、毎週/毎日およびシャットダウンのメンテナンススケジュールにほとんど変更がありません。規律ある優先順位は、計画とスケジューリングのタスクを正しく実行することにもつながります。

8。予防保守（PM）および基本的なケアと状態監視（ECCM）のコンテンツは正しいです。 PM / ECCMプログラムに適切なコンテンツを含めるには、前のセクションで説明したように、障害を防止しなかった場合の結果に基づいてコンテンツを作成する必要があります。また、失敗の結果は、それを防ごうとするコストよりも「高価」でなければなりません。

適切なコンテンツには、基本的な検査と状態監視のための適切な方法の使用も含まれます。これは、PM / ECCMプログラムに「チェック」、「検査」などの検査の説明だけがないことを意味します。方法と説明はより正確である必要があります。

PM / ECCMのほとんどは、機器の動作中に実行する必要があります。検査、定期的なメンテナンスのオーバーホールと交換、またはその他のそのようなタスクのために機器が動作していない間は、ほとんど何もする必要がありません。また、PM / ECCMの頻度は、結果指向の保守の教えに従って、障害の発生時間と障害の分布に基づく必要があります。

その結果、PM / ECCMプログラムは非常に費用対効果が高くなります。また、上記の原則を実装する前よりも、PM / ECCMの実行が少なくなります。

9。 PM / ECCMの実行は100％です。 PM / ECCMプログラムに適切なコンテンツがある場合、実装したPM / ECCMの完了率が100％未満である理由はありません。オペレーターは、機器の基本的なケアと検査のトレーニングを受け、実際に実行できる場合はこれらのアクティビティのほとんどを実行する必要があります。

その結果、計画外および計画外のメンテナンスイベントが発生することはほとんどありません。シャットダウン中および毎週/毎日のスケジュールで行う作業の半分以上は、PM / ECCMプログラムの結果です。これにより、さらに作業を計画してスケジュールする機会が得られます。また、優れたPM / ECCMプログラムは、メンテナンスの適切な計画とスケジューリングの前提条件であり、その結果、設備全体の効率が向上します。

10。スペアパーツと材料の85％が現場に配送されます。 計画とスケジューリングが正しく行われていれば、スペアパーツストアはスペアパーツと材料を現場または指定されたエリアに効果的に配送できるようになります。または、少なくとも店舗エリア内または店舗エリアの近くでスペアパーツをステージングします。その結果、部品を入手するために店に行く人や、必要なものを手に入れるために店の窓で待つ人はほとんどいなくなります。

11。スペアパーツストアのサービスレベルは97％です。 ストアシステムで必要なレベルの信頼を維持するには、サービスレベル（必要なときに適切な部分を取得する）が97％に非常に近い必要があります。そのレベルをはるかに下回ると、人々はあなたの店への信頼を失い、生き残るために、店の経営者の知識がなくても自分の店を建て始めるでしょう。これにより、店舗の経営陣は、店舗の在庫を減らす努力を非常にうまく行っているという誤った印象に陥り、現在の慣行を継続する可能性があります。これにより、最終的には、必要なときに必要なものを提供するストアの能力に対する信頼が低下します。スペアパーツストアを適切かつ費用効果の高い方法で管理した結果、サービスレベルを維持しながらストアの在庫値が減少していることがわかります。また、メンテナンスエリアやオフィスなどに不明で文書化されていない店舗アイテムはありません。

12。技術データベースは95％正しいです。 技術データベースは常に最新である必要があります。スペアパーツやその他の情報を見つけて要求または購入するために必要なのは、機器、ループ、または電気回路のIDだけです。その結果、店舗の商品やその他の情報を探すのに時間を無駄にすることはありません。

13。メンテナンスの基本が確立されています。 この一連のコラムで、最高のパフォーマーと他の人との唯一の大きな違いは、最高のパフォーマーが他の人が話していることだけを実装していることです。最高のパフォーマンスを発揮する人は、メンテナンスの基本を改善するために継続的に取り組んでいますが、他の人はしばしばそれらを見落としています。メンテナンスの基本には次のものがあります。

•コンポーネントの詳細な洗浄
•潤滑
•位置合わせ
•バランス調整
•ろ過
•操作方法。

洗浄コンポーネント： コンポーネントや機器の詳細なクリーニングは、多くの場合「無人地帯」です。誰もがそれが重要であることに同意しますが、誰もそれをしたくありません。世界クラスの信頼性および保守組織では、コンポーネントと機器が詳細に洗浄されます。このような組織は、このレベルのクリーニングなしでは適切な検査を行うことができず、クリーニングによってコンポーネントの寿命も延びることを認識しています。たとえば、電気モーターの寿命（電気寿命）は、汚れたモーターの場合は5か月、きれいなモーターの場合は20年以上の間で変化します。

潤滑： ベストパフォーマーは、潤滑の継続的な改善にも取り組んでいます。彼らのルブリケーターは、熟練したルブリケーターが必要であると信じているため、コンポーネントの摩耗基準と必要な潤滑について訓練を受けています。良好な潤滑には、潤滑剤の選択の改善、潤滑方法、オイルのろ過、冷却システム、水分含有量の防止、水分含有量の除去などの作業が含まれている必要があります。この作業により、寿命が大幅に延び、潤滑コストが削減され、生産スループットが向上する例は数多くあります。

調整とバランス調整： 最高のパフォーマンスを発揮するのは、ほとんどの設置で1,500 rpmで動作する直径8〜10インチのカップリングに対して、たとえば0.002インチ以下の平行ミスアライメントのアライメント基準を持っており、それを順守しています。ロータリーアセンブリの正確な位置合わせとバランス調整により、振動レベルが低下し、コンポーネントの寿命が長くなり、コストが削減され、機器の信頼性が向上します。平均して、世界クラスの値は1秒あたり0.1インチ以下です。この分野の何人かの専門家は、低い振動レベルと高い信頼性、および生産スループットの向上との間に強い相関関係があることを示しています。

ろ過： 油圧作動油、潤滑システム、およびメカニカルシール用のシール水のろ過は非常に重要です。ほとんどの場合、標準のフィルターでは不十分です。 5ミクロン（0.0002インチ）未満の粒子をろ過するフィルターを使用すると、油圧、ベアリング、およびメカニカルシールの漏れに関する問題がはるかに少なくなります。たとえば、油圧が漏れることはなく、ベアリングの寿命は最大4倍に延長され、メカニカルシールの平均寿命は8年以上になります。

操作方法： ベストパフォーマーは、オペレーターにコンポーネントと機器の基本的なケアと検査を教えます。これには、損傷を与えることなくプロセスと機器を起動およびシャットダウンする方法が含まれます。多くの工場では、蒸気システムの起動が速すぎて機器が故障し、ウォーターハンマーと熱応力による機器の故障、シール水がシールにオンになる前にポンプが起動したための機械的シールの故障が発生することは珍しくありません。など。

14。安全基準は非常に高いです。 これを証明するのに十分な統計データがないので、優れたメンテナンス方法と工場の安全性能の間には強い関係があると私は確信しています。

米国の紙パルプ産業の平均OIR（OSHAインシデント率=200,000労働時間あたりのインシデント）は約8.5ですが、2未満が適切と見なされます。 OIR報告の分野が工場間で異なるという事実を考慮しても、評価の低い工場は平均的な工場とは異なることを行っています。彼らがより良くする3つのことは、保守の防止、予防保守、および計画とスケジューリングです。

15。最前線の監督は多くの工芸品を監督します。 優れた組織には優れた監督者が必要です。ただし、監督者の役割と管理スタイルは、職人のスキルレベルに応じて変更する必要があります。効果的にするには、監督者と職人のチームをサポートするためのシステムと手順を確立する必要があります。工場の職人が高度なスキルを持っている場合、詳細な技術指導は必要ありません。代わりに、優先順位、計画、およびスケジューリングの形でサポートが必要です。職人と監督者の両方が、技術的なスキルよりも人のスキルの方が重要であることを認識している必要があります。

その結果、あなたの工場は良いチームワーク、やる気のある人々、そして高い士気を得るでしょう。人々はまた、問題解決に取り組み、失敗の原因を排除するためのより多くの時間を持てるようになります。

16.個別のトレーニング計画が作成され、使用されます。職人技能分析の結果として、あなたの工場は職人と監督者ごとに個別のトレーニング計画を立てます。あなたのトレーニングは非常に集中的で費用効果が高いです。トレーニング時間数ではなく、スキルレベルの向上によってトレーニングを測定します。さらに、あなたの工場が熟練した仕事をするスキルを欠いていることはめったにありません。

17。根本原因の障害分析を組み込みます。 あなたの工場は、タスクフォースまたは別の機能として信頼性グループを設立しました。どの問題に優先的に取り組むべきかを知っており、問題を継続的に設計しています。キーパーソンは、FMEA（故障モードおよび影響分析）の方法論のトレーニングを受けており、これらのスキルを使用して運用および機器の問題を解決しています。

大規模な保守組織では、別の信頼性グループがあります。問題は設備、運用、人員、その他の要因の組み合わせであるため、このグループは運用や保守ではなく、工場のマネージャーまたは独立したエンジニアリングマネージャーに報告する場合があります。

その結果、ミルの問題は継続的に少なくなります。予防保守の取り組みを増やすことについては話し合いませんが、代わりに予知保全を減らします（最適化します）。

18。あなたは時間を最大限に活用します。 この列には、保守部門での典型的で優れた世界クラスの時間の配分と使用法を説明する表が含まれています。表の数値を調べて、保守部門が正直に時間を使用している方法と比較すると、驚くかもしれません。ただし、これを行う前に、表で使用されている作業のカテゴリの定義を確認する必要があります。

•毎日および毎週の作業とは、プロセスが稼働しているかどうかに関係なく、独立して実行できるすべての作業を意味します。

•シャットダウンとは、安全な作業を行うためにプロセスを停止する必要があるすべての作業です。

•計画されていないものの、計画された後に実行されるすべての作業は、計画された作業のみになります。連続蒸解缶を備えたパルプ工場、または抄紙機やその他の開始と停止が困難なプロセスでは、このカテゴリの作業は、小さな停止が多く、簡単に停止できる包装または仕上げエリアよりも一般的ではありません。装置を停止および開始します。ただし、該当する場合はこのカテゴリを使用することは依然として非常に費用対効果が高くなります。

•スケジュールされた作業のみが、計画される前にスケジュールされたとおりに実行されたすべての作業に対して行われます。計画とスケジューリングのプロセスを逆さまにしたと言えます。ただし、正しく実行すれば、スケジュールを立てる前に計画を立てることができます。

•慣らし作業とは、スケジュールが閉じられた後にスケジュールに追加されるすべての作業です。スケジュールの締め切り時間は、毎日および毎週の作業の実行の約19時間前にすることをお勧めします。シャットダウン時間は、シャットダウンが短い場合（10〜12時間）は約1週間、シャットダウンが長い場合（5日以上）は4週間です。

カテゴリ

典型的

良い

ワールドクラス

シャットダウン：
計画およびスケジュールされた作業

55％

80％

90％

シャットダウン：
計画された作業のみ

2

5

> 5

シャットダウン：
スケジュールされた作業のみ

20

> 10

0

シャットダウン：
休憩時間

23

> 5

> 3

毎日および毎週：
計画およびスケジュールされた作業

15

60

65

毎日および毎週：
計画された作業のみ

5

> 7

> 10

毎日および毎週：
スケジュールされた作業のみ

30

> 10

> 3

毎日および毎週：
侵入作業

50

> 20

> 2

毎日および毎週：
問題を考えて解決する

0

5

> 20

このコラムの多くの読者から、典型的な評価平均に関する質問がメールで送られてきました。おそらく、あなたの工場の評価が低いことがわかったので、この質問が出てきます。世界中の工場で250以上の同様の評価を行っており、ほとんどの工場の平均は4〜5です。最高の工場は6を上回り、7を超えるものはほとんどありません。

うまくいけば、これはあなたにいくつかの励ましを与えるでしょう。自分自身を6以上と評価した場合、あなたは非常に優れているか、過度に楽観的であるか、実際のパフォーマンスに気付いていない可能性があります。上記の平均をもたらした評価に参加するように50％以上の職人に要求したことを忘れないでください。経営陣だけが評価を行う場合、評価は高くなる傾向があります。

Torbjörn（Tor）Idhammarは、IDCON Incの信頼性および保守管理コンサルタントのパートナー兼副社長です。彼の主な責任には、予防保守/基本的なケアと状態監視、計画とスケジューリング、スペアパーツ管理、および根本原因の問題に関するトレーニングと実装サポートが含まれます。除去。彼は「状態監視基準」（第1巻から第3巻）の著者です。ノースカロライナ州立大学で工業工学の理学士号を、ルンド大学（スウェーデン）で機械工学の修士号を取得しています。 Tor（800-849-2041）に連絡するか、info @ idcon.comに電子メールを送信してください。
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