製造業の運営費を削減するための実用的なアドバイス

近年、製造インテリジェンスに関して多くの変化がありました。製造の問題は本質的に複雑になっていますが、それらの課題を管理するための新しいテクノロジーが登場しています。

市場投入までのスピードがサプライチェーンの非常に重要な側面になっているため、メーカーは、問題がなくても、最も費用効果の高い方法を使用して、納期を守る必要があります。

コスト削減の領域を決定するには、次のことを自問して、ビジネスの可視性を向上させる必要があります。最も時間がかかるものと、最も高い運用コストはどれくらいですか。 深く掘り下げて質問することで、効率的なコミュニケーションとインテリジェントな意思決定が始まります。

これらの要素はすべて、スマートマニュファクチャリングによる運用コストの削減に大きな役割を果たします。スマートマニュファクチャリングは、オープンインフラストラクチャを介して既存および将来の問題を解決する能力として定義されます。これにより、ソリューションをビジネスのスピードで実装し、同時に有利な価値を生み出すことができます。

以下は、スマート製造を介して運用コストを削減するのに役立つ実用的なアドバイスのリストです。

設備投資

場合によっては、スマート製造によって運用コストを削減する最善の方法は、資本の改善に投資することです。製造プロセスをスピードアップする機器に投資すると、インライン効率が向上し、1日の生産量が増え、長期的なコストが削減されます。

また、使用する材料が少ない機器は、材料費を下げる可能性があります。設備投資を行う前に、メリットとコストを徹底的に調査することが不可欠であることを忘れないでください。

品質の向上

より優れた品質チェックとシステムを実装することで、低品質のアイテムを排除し、全体的な製造インテリジェンスのコンポーネントである貴重な品質インテリジェンスを取得できる場合があります。このような戦術には、根本原因分析が含まれます。 元の問題を学習するために、問題を迅速に修正できる是正措置の実装と、問題の発見に役立つ定期的なインライン監査を行います。

品質向上の成果の1つは、スクラップの生成を減らし、スマート製造による運用コストの削減に役立てることです。

リーン生産方式

リーン生産方式の背後にある考え方は、顧客に価値を提供しないプロセスから何かを排除することです。生産現場では、廃棄物は設備総合効率（OEE）と、6つの大きな損失（故障、速度低下、小さな停止、生産拒否、起動拒否、セットアップと調整）によって測定されます。

リーン生産方式は、前述の指標を改善するためのさまざまなツールと対策を提供することにより、スマート製造を介して運用コストを削減するための最も直接的な方法を提供します。

在庫運搬コストの削減

在庫を長期間保管すると、会社に多大なコストがかかる可能性があります。保管、保険、および保守のコストを考慮する必要があります。ジャストインタイム（JIT）製造のような概念は、運ばれる在庫の量を制限するのに役立ちます。

ケンブリッジ大学によると、JIT製造の背後にある考え方は、製造の数日前にコンポーネントを受け取り、完成品が組み立てられた後、数日以内に出荷されるというものです。これにより、過剰生産と「在庫切れ」の状況が同時に防止され、在庫の持ち運びにかかる費用と、市場に十分な製品がないことによる売上の損失を節約できます。

エネルギー消費量の削減

ほとんどのメーカーにとって、エネルギーは製造プロセスの中で1番目または2番目に高いコストです。石油とガスのコストが上昇し続ける中、品質、サービス、生産量を犠牲にすることなく、どこで削減できるかを確認するために、賃金（または水、空気、ガス、電気、蒸気）の使用を調べることが重要です。

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スマートマニュファクチャリングに関しては、すべてのデバイスとマシンをチェックして、部品が古くなっているかどうかを確認するか、費用効果よりも多くのエネルギーを消費することで変更を加えることができます。そこから、部品を交換することで、長期的には効率が向上し、全体的なエネルギー消費と運用コストが削減されます。スマートマニュファクチャリングを他のプロセスと差別化するのは、この情報を共有し、データに基づいた意思決定を行う機能です。

プロセスの最適化

スマートマニュファクチャリングによって運用コストを削減する領域を検討するときは、プロセスを最適化する方法を検討することが不可欠です。見積もりから販売注文、製造、原価計算、追跡に至るまで、継続的な取り組みへの貢献という観点から、すべてのステップを綿密に検討する必要があります。

たとえば、生産プロセスとシステムを統合することで、作業を統合し、運用コストを削減できます。経理とビジネスプロセス管理システム間の通信により、データの転送が簡素化され、情報の重複入力が最小限に抑えられます。これにより、関係者全員が見積もりの​​作成や顧客満足度など、適切なことに集中できるようになります。

スマートマニュファクチャリングは、データを通じてあなたの努力を統合し、最も必要なときにリアルタイムの意思決定を可能にします。

制約の理論

制約理論（TOC）は、目標の達成を妨げる最も重要な制限要因（制約）を決定し（コスト削減策の発見など）、制約を体系的に改善して制限要因として削除します。

業界用語では、制約はボトルネックと呼ばれ、必ずしも機器であるとは限りません。その他のボトルネックには、推奨される作業方法であるが非効率的なポリシー、根付いた習慣のパラダイム、または生産能力が売上を超える原因となる市場が含まれる場合があります。

この考え方の学校を実装する力は、その目標を達成するのに役立つ体系的な改善を伴う単一の目標に焦点を当てることに由来します。スマートマニュファクチャリングによって運用コストを削減する場合、TOCは本質的に、コストへの影響が最も大きい領域であるボトルネックに改善努力を優先し、集中させます。

運用コストの削減

製造プロセスの問題を特定し、前述の生産対策のいくつかを実装することで、継続的な改善プロジェクトを促進しながら、コストを削減できます。スマートマニュファクチャリングは、問題を特定し、問題が継続して発生するのを軽減（または排除）するための適切な制御を実装するためのデータと分析の共同作業を容易にします。

スマート製造によって運用コストを削減すると、プロセスの可視性が向上し、大小両方の非効率性を同様に攻撃できるようになります。全体像を把握できることで、削減できる必要なコストと、実装するための改善点が明らかになります。