Toyota Kata：変化のペースに追いつくためのリーン戦略

「切り替えに時間がかかるのはなぜですか？」

製造現場でこの質問をした場合、おそらく従業員が真っ白な視線に出くわしたことでしょう。このような自由形式の質問は圧倒的であるため、従業員は実際には問題に対処していない迅速な回答を見つけようとします。彼らには答えを形成するための出発点がありません。

しかし、具体的で達成可能な目標を持って質問した場合はどうなりますか？

「切り替え時間を15分短縮するためにどのような手順を実行できますか？」

次に、質問の形で測定可能な目標を従業員に提供しました。作業者は、セットアップ手順の削減やワークステーションの組み合わせなど、段階的な変更に関する実践的な提案で答えることができると感じるかもしれません。これにより、切り替え時間が短縮されるだけでなく、待機時間と在庫が大幅に削減されます。

このアプローチは、リーン生産方式のバックボーンとして機能するカイゼン、または「継続的改善」と呼ばれることがよくあります。 Kaizenは、計画、実行、チェック、行動（PDCA）の問題解決サイクルを使用して、製造業者がコストのかかる時間のかかる切り替えなどの大きな問題を解決するために小さなアイデアを使用することを奨励しています。

これらの方法論は、Mike Rotherの著書「ToyotaKata：Managing People for Improvement、Adaptiveness and Superior Results」で説明されている、革新的で無駄のない考え方であるToyotaKataの構成要素です。

本質的に、Toyota Kataは問題解決を超えて、経営陣、エンジニア、オペレーターに、より効果的で無駄のないメーカーにするための創造的で科学的な思考スキルを開発するための新しい考え方を教えます。このアプローチでは、リーン生産方式を単一のプロセスではなく文化と見なします。

人工知能（AI）、労働スキルのギャップ、産業用モノのインターネット（IIoT）などの開発により、製造業の世界が息を呑むほどのペースで進化している中、Toyota Kataは、小規模メーカーにこれらの開発で成長するための無駄のない戦略を提供します。これにより、従業員は、戦略的で競争上の優位性のためのアイデアを継続的に改善、適応、および生成するために使用できるスキルを身に付けることができます。

小さなステップがメーカーに大きな成果をもたらす

トヨタは、カイゼンの最も成功した早期採用者であり、革新的なトヨタ生産方式の一環として、メーカーの「継続的改善」哲学の創始者として知られています。このアプローチにより、同社は信頼性で有名な車両を作成すると同時に、生産の無駄、時間、エネルギー資源を削減することができました。トヨタの「ゆっくりと計画し、迅速に行動する」という哲学は、同社をハイブリッド技術のリーダーとして位置付けたプリウスハイブリッドの作成に役立ちました。創業から80年以上、トヨタは世界最大の自動車メーカーです。

Toyota Kataは、トヨタの「継続的改善」成功モデルに基づいているため、他のメーカーはその例から学ぶことができます。このアプローチは、短期的な生産目標を超えて、従業員が毎日の持続可能なプロセス改善を実施できるようにすることを望んでいるメーカーの間でますます人気が高まっています。

アーカンソー州では、Almatis Premiun Aluminaは、リーンツールを使用し、従来のポイントソリューションアプローチでそれらのツールを使用した経験があり、明らかな改善と前向きな結果をもたらしました。課題は、継続的な改善を維持することでした。同社は、無駄のない取り組みを活性化し、持続可能性を追求することに関心を持っていました。アルマティスは、アーカンソー州のMEPセンターであるアーカンソー州経済開発委員会–製造ソリューション（AEDC-MS）に支援を求めました。

AEDC-MSは、プロセスコストの削減を通じて最終的な改善を目標とするプログラムを作成しようとしました。 18人のチームが、製造プロセス内の機会を特定、管理、活用しました。 AEDC-MSは、改善カタの紹介を含む8時間のリーン101トレーニングを主導しました。次に、チームはリーダーシップコーチングを使用して、個人の責任、変化に反対する人間性の傾向、継続的な改善の科学的プロセスへの露出に焦点を当てました。 16時間のバリューストリームマッピングは、特定の製造ラインとオフィス活動のニーズに対応するために使用されました。アルマティスの経営陣は、カタの配達の準備ができていることを確認するために余分な時間を費やしました。 3日間のToyotaKataセッションにより、実装の最初の2日間で月額12,000ドルの節約になり、改善の最初の30日以内に完全な投資収益率が得られました。

達成されたその他の結果は次のとおりです。

• 1年間で250万ドルの売り上げの増加または維持
• 160の新規または保持されたジョブ
• 200,000ドルのコスト削減
• 新規投資で475,000ドル

施設内にトヨタカタを統合する方法

中小規模のメーカーがアルマティスやトヨタのような無駄のない成功を収めるのを支援するために、MEP National Network ^TM Toyota Kataの概要を作成しました：Toyota Kata：今日の絶えず変化するマーケットプレイスで成功するためのスキルの開発。

この概要は、小規模なメーカーは巨大なトヨタのような戦略的リソースのレベルを持っていないかもしれないが、以下を含むトヨタカタと同じ方法論を適用できることを強調しています。

• 新しい習慣を身に付け、人々が問題や目標について異なる考え方をできるようにする
• 働き方、そして一緒に働く方法
• チームや組織をより効果的かつ成功させるための要素として科学的思考を使用する
• 慎重な実践を通じて、あらゆるレベルで継続的な学習と改善の文化を育む

Toyota Kataの実装は、適切な名前のStarterKataから始まります。 Starter Kataは、小さなプロトコルとプロセスに焦点を当てています。これらのプロトコルとプロセスは、早い段階で頻繁に実践すると、製造業の従業員がより早く学習し、より協調的に作業できるようになります。上記のアルマティスの例で述べたように、スターターカタの2つの主要な要素は、改善カタとコーチングカタです。

カタの改善とコーチングは従業員を支援します：

• 方向性または課題を理解する
• 現在の状態を把握する
• 次の目標条件を確立する
• 目標条件に向けた実験

製造のベストプラクティスの一部としてToyotaKataを統合することで、従業員は障害をうまく克服し、問題を解決するための自信と科学的思考を深めることができます。

MEP NationalNetworkによるToyotaKataの概要は、従業員がより機敏になるための第一歩です。これにより、従業員は、ますます競争が激化する製造業の世界で、無駄を削減し、新しいテクノロジーを開発し、これらの新しい変化に適応するための新しい方法を見つけることができます。 。