経済危機を乗り切る：不況期の生産性向上戦略

経済を下落させる金融危機は、特に企業にとって壊滅的な打撃となり得ます。直接的・間接的に貴社の成長と発展に影響を及ぼす可能性があります。企業は金融危機時に苦境に立たされ、多くの利害関係者の関心や投資に打撃を与えることになります。経済危機は中小企業から大企業まで、あらゆる規模の企業に悪影響を及ぼします。経済危機からの回復には相応の時間を要するため、経済下落の初期段階で影響を受けた企業は、より長期間にわたってネガティブな影響を受け続ける可能性が高いと言えます。

企業が危機に直面した際、何をすべきか？

実践できる施策

厳しい経済環境下でも、貴社が競合他社から頭一つ抜きん出ることを保証しなければなりません。既存顧客と潜在顧客を最大限に活用しましょう。カスタマーサービスを最高レベルに維持し、必要であれば改善してください。優れたカスタマーサービスは新規顧客を獲得し、既存顧客のロイヤルティを強化します。経済が低迷している時こそ、新しく革新的で効果的な手法を試し、自社を差別化する絶好の機会です。革新的なシステムを導入してブランドのトップを維持しようとする姿勢を見せることで、顧客に忠誠心を持ってもらえるよう働きかけましょう。

ダウンタイムを活用してプロセスを最適化する

プロセス最適化とは、既存プロセスを調整してアウトプットを最大化し、コストを最小化するための規律です。金融危機が去った際により多くのアウトプットを生み出せるよう、既存プロセスを改善し、将来のオペレーションに向けた計画を立てることができます。製造業においては、一般的に以下の3つの主要領域で最適化が図られます。

1. 設備とメンテナンス
2. 運用手順
3. 制御の最適化

設備運用とメンテナンスの最適化

第一歩は、既存設備が最大限に活用されているかを、運用データを調べてパフォーマンスの悪い設備を特定することで検証することです。プラントの効率と収益性を向上させるには、運用プロセスとメンテナンスを最適化して総コストを削減する必要があります。これは、機械の信頼性を継続的に向上させ、設備メンテナンスにプロアクティブに取り組むことで実現します。資産管理プログラムと自動化システムは、プラント効率、製品品質、収益性、安全性、オペレーターの作業環境を大幅に改善できます。設備最適化へのアプローチをいくつか紹介します。

• プラント全ライフサイクルにわたる最適化メンテナンス
  新しく包括的なメンテナンスシステムは、プロセス設備、自動化、電力供給、情報ネットワークのメンテナンスにおいて重要な役割を果たします。プラントの運用を継続的に監視するシステムを構築することで、パフォーマンスの漸進的な低下を排除し、プロセス障害を回避できます。
• プロアクティブメンテナンスへの転換
  新しいツールにより、単なる故障修理から体系的なプロアクティブメンテナンスへと焦点が移ります。機械設備の振動を測定するシステム監視により、日常業務において製造設備が正常に稼働しているかをオペレーターが把握できます。成功するプロアクティブメンテナンスにより、障害に即座に対応し、収集した測定データに基づいて修理を計画できます。
• 重大な障害が発生する前に欠陥を修正
  ライフサイクルの様々な段階でプロセスに監視装置を設置することは、良好な結果と短い投資回収期間をもたらします。サブコンポーネントの故障を製造プロセス全体に影響が出る前に特定することで、将来的に更なる損傷や生産中断による運用停止を防げます。悪化する前に修正しましょう。
• 自動化ソリューション
  プロセスとオペレーションの自動化ソリューションは、安全で人間工学に基づいた作業環境に貢献しながら生産速度を向上させます。自動プロセスにより信頼性が高まり、オペレーターはより「付加価値の高い」タスクを実行できるようになります。

運用手順の最適化

運用手順はワークフローの別名と言えます。ワークフローの最適化は、コスト削減とより良いサービス提供のための重要な手段です。非効率なワークフローでは、物事に時間がかかり、コストも増大します。ワークフロー手順の再考は、新しい将来の技術を企業の製造ラインに取り入れるプロセスにおいて不可欠な要素です。典型的なプロセスを最適化するには、以下の要素を実行する必要があります。

1. 現状のプロセスを問題点も含めてマッピングする
2. 各プロセスに関連するリスクと障壁を特定する
3. 各プロセスに関連するリスクと障壁を軽減する
4. 改善の機会を特定する
5. 最適化されたプロセスをマッピングする
6. 実施した改善の記録・評価を保持する

これらの要素は、ワークフローを持つあらゆるものに適用可能です。事務作業の申請プロセス、生産ラインの製造手順、在庫の出荷・受入オペレーションなどの最適化に活用できます。運用手順の最適化により、製品開発期間の短縮、ワークフローの改善、製造コストの削減、製品アウトプットの増加が期待できます。

制御の最適化

生産施設は、可能な限り多くの製品を生産するために終日連続稼働します。プロセス施設は多くの場合、プラントのパフォーマンスに関するリアルタイムデータをオペレーターにストリーミングする数百のセンサーで監視されています。多くの製造施設では、分散制御システム（DCS）を製造プロセスに使用しています。DCSは連続稼働する製造プロセスを制御する専用システムで、センサーとアクチュエータに接続され、セットポイント制御を用いて生産プロセスを通じた材料の流れを制御します。
パフォーマンスを改善するため、プラントにはプロセス施設用のパフォーマンス監視システム（PSS）ソフトウェアの導入が推奨されることが多々あります。これにより、プロセス制御システムからのリアルタイムデータをソフトウェア内で収集し、プロセス設備、制御、オペレーターのパフォーマンスを算出します。データを有用にするには、意味があり、測定可能で、実行可能な情報を測定する必要があります。ほとんどのパフォーマンス監視システムでは、ソフトウェアを用いて設備、制御、オペレーターに関する機会を診断し、優先順位付けできます。

在庫の最適化

すべての企業は、供給量を顧客需要と一致させるという課題を抱えています。この課題をいかにうまく管理できるかが、収益性に大きな影響を与えます。

注記： E3.seriesを使用し、そのデータベースをカスタマイズする利点の一つは、データベースコンポーネントを推奨サプライヤーに限定できることです。すべてのプロジェクトとチームが同じコンポーネントモデルを使用すれば、購買コストが下がり、在庫の部品多様性が減ります。生産とメンテナンスが安価になり、大量発注でより良い支払い条件を得られます。

在庫からより多くの価値を引き出すために注力すべき、サプライチェーン計画の4つの主要領域があります。

1. より良い需要計画による予測誤差の削減
2. 多段階在庫最適化によるより良い在庫目標レベルの設定
3. より良い販売・オペレーション計画（S&OP）によるサプライフローの更なる同期
4. 日次在庫管理の改善

• より良い需要計画による予測誤差の削減
  サプライチェーンで必要とされる在庫量に影響を与える2つの重要な要因は、リードタイムと需要の不確実性です。予測は極めて困難で常に間違っていますが、プロセスと技術の改善により精度を大幅に向上させることができます。
• 多段階在庫最適化（MEIO）によるより良い在庫目標レベルの設定
  多くの製品を持つエンドツーエンドのサプライチェーンにおいて、どこに在庫を置くかを判断するのは困難です。在庫予算の配分方法、在庫プーリング、製品延期戦略など、計画通りに実行するのは複雑です。多段階在庫最適化（MEIO）システムを用いれば、サプライチェーンのどこに、どの程度の在庫を持つべきかを、これらすべてを考慮して決定できます。
• より良い販売・オペレーション計画によるサプライフローの更なる同期
  販売・オペレーション計画の一環として、企業は予測需要とバックログから生じる在庫需要をどう満たすかを決定する必要があります。優れたS&OPプロセスがなければ、在庫に関する良い意思決定はできません。さらに、S&OPシステムが有限能力、資材、運用制約の影響を考慮していなければ、在庫レベルの管理は達成できません。
• 日次在庫管理の改善
  完璧な計画があっても、サプライチェーンを通じて在庫を移動させ、顧客注文に応える実行力がなければ、在庫を低く抑えつつ顧客サービスを高く保つことはできません。より良い在庫管理により、サプライチェーン全体での在庫可視性が向上し、必要なときに在庫を移動させる指示が生成されます。

プロジェクト・製品・手順の標準化・共通化

すべての企業は、エラーと事故を減らしながら生産性と効率を向上させたいと考えていますが、これは予算と人員が限られる中小企業にとって特に有益です。標準化は、プロセスを形式化し説明責任を生み出すことで、生産性と効率を高める効果的な手段となります。
職場における標準化の重要な役割の一つは、マネージャーと従業員がタスクと責任を完了するために従うルーチン手順を作ることです。従業員が「最善の完了方法」を考えるために立ち止まる必要がなくなるため、労働の流れが維持され、生産性と効率が保たれます。また、最終製品とサービスの一貫性を確保するのにも役立ちます。
標準化作業の確立には、いくつかのフォームでデータを収集・記録することが必要です。これらのフォームは、エンジニアと現場監督がプロセス設計に、オペレーターが自身の業務改善に使用します。主要な3つのフォームは以下の通りです。

1. タクトタイム： 顧客需要を満たすために、プロセスにおいて製品を生産しなければならない速度。
2. 作業順序： タクトタイム内でオペレーターがタスクを実行する手順。
3. 標準在庫： プロセスをスムーズに運用するために機械内で必要となる単位数。

標準化作業のメリットには、全シフトの現在プロセスの文書化、ばらつきの削減、新人オペレーターの教育容易化、ケガと負担の軽減、改善活動のベースライン確立などがあります。
プロジェクトコンポーネントを標準化するのは容易で、将来の開発における時間とコストを節約できます。例えば、電気エンジニアはサブサーキットを常時使用します。同じサブサーキットを繰り返し使用する際、新しい回路ごとに再作成しなければならないのは時間の無駄です。
より洗練された回路を構築するにつれ、より大きな回路で複数回使用できる小さな回路を構築したくなります。Logisimでは、大きな回路で使用されるこのような小さな回路を「サブサーキット」と呼びます。再作成せずに同じサブサーキットを繰り返し使用することで、エンジニアの貴重な時間を節約できます。
E3.seriesのようなソフトウェアでは、これらのサブサーキットをデータベースに保存し、新しいプロジェクトに「ドラッグ＆ドロップ」することで時間を節約し、新製品を既存製品と標準化して整合性を保てます。

廃棄物生産の削減

企業は往々にして自社の廃棄物生産を見落としがちです。多くの企業が、廃棄物を効率的に除去するシステムを確立・管理するだけで満足してきました。しかし時代は変わり、廃棄物管理も変化しました。多くの企業が、廃棄物管理の複雑さとコストの劇的な増大を目の当たりにしています。同時に、廃棄物の影響に対する世間の関心も大きく高まっています。今日、ますます多くの顧客が製品・サービス購入時に環境配慮を考慮するようになっています。
廃棄物処理コストの削減による節約に加え、廃棄物削減は他の面でもビジネス的合理性があります。廃棄物削減は、原材料、事務用品、設備、その他の購買支出を削減するのに役立ちます。廃棄物削減のためにオペレーションを合理化することは、全体的な効率と生産性の向上にもつながります。さらに、廃棄物削減対策は環境への配慮を示し、顧客ロイヤルティの向上につながります。多くの企業にとって、廃棄物削減は長期的なビジネス計画の重要な要素になりつつあります。例えば、電気エンジニアリングと製造には大量の銅線が必要です。機械エンジニアと電気エンジニア間の適切なコミュニケーションなしにプロジェクトが開発されると、線長が不正確になり、図面エラーにより余分な線や不足分が生じ、銅の無駄と生産コスト増大につながります。

危機時に新しいソフトウェアを導入する

企業のダウンタイムが現在の経済危機の直接的、あるいは間接的な結果である場合、それを避けることはできません。これは通常、新しく革新的なソリューションを導入する最適なタイミングです。ソフトウェア導入は時間がかかり、多量生産オペレーション中にセットアップしようとすると企業に負担がかかります。しかし、生産量が少ない時期こそ導入の好機です。ダウンタイム中にアイドル状態のチームを忙しくさせ、危機が去った後もチームを維持することが重要です。特に大規模なソフトウェア導入には、全社的な全面的な支援が不可欠です。ソフトウェアの抜本的な刷新は一朝一夕には完了しません。

現在の経済状況は貴社に影響を及ぼしていますか？ 貴社のダウンタイム中に何を行いましたか？