金属加工における5つの必知の問題領域

金属加工について知っておくべきことがたくさんあります。問題が発生した場合、あなたはどうしますか？私たちは、平均20年以上の経験を持つ専門家と話し合い、一般的な金属加工および機械加工の問題に対する最善の解決策を見つけます。

そこにある金属加工の最大の課題は何ですか？最近、MSCの3人の金属加工スペシャリストであるRay Gavin、Terry Stahl、Don Branumに話を聞き、顧客が経験する機械加工、工具、プロセスの課題の種類と、問題を克服する方法を見つけるのにどのように役立つかを調べました。 MSCの金属加工スペシャリストは、割り当てられた顧客と緊密に協力して、機械加工、工具、流体のメンテナンス、生産性の問題に対するベンダーにとらわれない最善の解決策を見つけます。

MSCの金属加工スペシャリストが定期的に問題を抱えている上位5つの分野の概要は次のとおりです。

1。金属加工材料

今日、鋳造および延性鉄、低炭素鋼、合金鋼、工具鋼、ケース硬化鋼、ステンレス鋼、超合金、高温合金など、さまざまな金属ベースの材料が製造に使用されています。これらの材料カテゴリのそれぞれは、それらの構造に基づいて異なる方法で機械加工されます。多くの場合、金属加工のスペシャリストは、適切なカーバイド基板、コーティング、インサート、またはソリッドカーバイドの形状を適切なエッジプレップで選択し、操作に最適なツールを確実に提供できるようにします。

「私が目にする大きな問題の1つは、顧客が特定の種類の切削工具が必要であることを知っているかもしれないが、チタンやアイコネル、またはその他の硬鋼を切削するために設計された適切なグレードが必要であることを必ずしも認識していないことです」とテリーは言います。サンアントニオを拠点とするMSC金属加工スペシャリストのスタール。スタールは、航空宇宙分野で22年間、30年以上にわたって金属加工事業に携わってきました。スタールは、テキサス州東部とルイジアナ州北部地域の多くの医療メーカーにサービスを提供しています。彼の顧客は多くの超合金を使用しています。これらの硬質金属は、ほとんどの専門家が顧客に問題があると考える場所です。

「一部の顧客は、エンドミルを適切に稼働させていないためにエンドミルを焼き尽くし、インサートを焼き尽くしています」とスタール氏は言います。 「主にプログラミングの問題があります。多くの場合、彼らが必要としない多くの余分な操作を目にするので、私たちは彼らがいくつかのステップを排除するのを助けることができます。」

スタール氏は、ツールパスと不要な操作手順を削減することで、ツールの寿命を延ばし、部品の製造にかかる時間を短縮できると述べています。

「多くの店で、私は彼らの残業を劇的に減らすのを手伝うことができました」とスタールは言います。 "どのように？サイクルタイムを短縮し、週に10時間費やす必要のない部品を増やすことで、同じ量を引き出すことができます。」

2。クーラントの洗浄および切削液

専門家によると、適切な濃度のクリーンクーラントは実際に工具寿命を延ばし、安定させます。正しい濃度と毎月のクーラントメンテナンスにより、工具の寿命が延び、泡立ち、臭い、皮膚に損傷を与える皮膚炎がなくなります。

クーラントの問題をよりよく理解するために、フロリダの南東部地域にサービスを提供しているRayGavinの実際の例を次に示します。 Gavinは40年の機械加工と金属加工の経験があります。

彼の顧客の1人であるオーランドの航空宇宙メーカーは24時間年中無休で操業しており、冷却剤に関して2つの部分からなる問題を抱えていました。第一に、部品は機械内の油性残留物で汚れていました。次に、それらの部品を洗浄ステーションに持って行き、油がかった部品を洗浄する必要がありました。

「私たちは合成クーラントを持ち込み、多くの部品を製造したよく使われている機械で3か月間テストしました」とGavin氏は言います。 「それは非常にうまくいきました。彼らは皮膚炎がなく、部品にマーキングや汚れがなくなったので、部品を機械からはるかにきれいに取り出すことができたことがわかりました。」

機械のボンネットのガラスもきれいでした。彼らは今、部品がはるかに簡単になっているのを見ることができました。油の残留物は完全になくなりました。 Gavinによると、この試験の最良の結果の1つは、このメーカーがプロセス全体をスキップして排除できたことです。部品を洗浄するための洗浄およびブローオフ操作は不要になりました。清掃作業だけで部品あたり約20分節約でき、24時間で1日約5回これを実行したため、1日あたり約100ドル、年間で36,500ドル節約できました。

最初の試験の成功は、同じ合成クーラントを約20台のCNCマシンに展開するより大きなプロジェクトにつながりました。結果？以前よりも必要なクーラントが少なくてすむため、クーラントで年間40,000ドルのコスト削減に加え、サンプのメンテナンスで年間6,000ドルのコスト削減が実現し、廃棄物管理で4,000ドルの節約になりました。

将来は流体に何をもたらすでしょうか？ 「金属加工液、機械用潤滑剤、クーラントの未来」をお読みください。

3。備品とワークホールディング

セットアップ時間とフィクスチャの使用には時間がかかる場合があります。セットアップ時間が短いと、コスト面で有利になります。専門家によると、旋削およびフライス盤の用途は、再現性と精度が高く、高速で正確なクイックチェンジフィクスチャに変換できるため、高品質の生産性が保証されます。

「より少ない時間でより多くの出力を」がマントラです。より高い生産性の追求は、このソリューショントレンドの背後にある原動力です。

「ワークホールディングがより堅固であるほど、パーツはより正確になります」とスタールは言います。 「さらに、より高速で送りを行うことができます…特にフライス盤領域では、ワークホールディングは重要です。旋削でも大きな力がありますが、切削工具からのフライス盤には多くのサイドロード圧力がかかります。」

4。金属加工技術と革新

多くのショップにとって、変化のペースを維持するのは困難です。幸いなことに、テクノロジーを活用する方法を知っていれば、テクノロジーはスキルギャップの課題を相殺するのに役立ちます。金属加工のスペシャリストは、主要な工具および機械加工のパートナーとともに、革新を活用する方法を顧客に示すのに役立ちます。ショップが十分な数の新しい機械工を雇うことができない場合は、革新と技術が役立つかもしれません。

「テクノロジーは急速に変化しており、顧客は業界の最新のツールの革新を示すために私たちを信頼しています」とスタール氏は言います。

技術と革新は顧客の機械加工をどのように変えていますか？ 1つは、より深い機能を備えた、より統合されたツールを使用できるようにすることです。たとえば、Stahl氏は、5軸マシンを使用している顧客が、複数のタスクを実行するツールを見つけるのを支援できることがよくあると述べています。これにより、出力と時間の節約が可能になります。たとえば、ドリル、皿穴、面取りが可能なドリルがあります、とスタールは説明します。以前は、これらは3つの別個のツールでした。

「私たちは物事を客観的に見ており、1つのメーカーに縛られているわけではありません」とBranum氏は言います。 「どのメーカーも最高のものを手に入れることはできません。」

5。プロセスとプログラムの改善

機械加工またはツーリングプロセスをより高い金属除去率に変更すると、収益に大きな違いをもたらす可能性があります。適切なツールパス、切り込みの深さ、速度と送り、超硬材のグレード、および形状を使用して生産性を向上させることにより、コストを削減し、より多くの時間を部品生産に戻すことができます。

これは、ツールやアプローチの非常に単純な変更による、最終的な影響とプロセスの改善を示すいくつかの例です。

直径8½インチの部品を製造していた石油およびガスの顧客は、超硬カッティングインサートからセラミックカッティングインサートに移行することで、プロセスの改善を877％実現し、年間891,000ドルのコスト削減を実現しました。顧客は、超硬インサートを使用した場合の毎分80面フィートから、セラミック工具を使用した場合の毎分625面フィートになりました。

「時間の節約になりました」と、アラバマ州の南東部に拠点を置き、MSCに9年間在籍しているBranum氏は言います。 「最大の時間節約は、より高い表面映像でパーツをはるかに高速に実行できるため、サイクルタイムを改善することでした。」

これが別のカスタマーエクスペリエンスです。航空宇宙メーカーには、部品のバリ取りを手動で実行していた5人のバリ取り部門がありますとGavin氏は言います。 5分間の手動バリ取りから1分間のコンボリュートホイールによるバリ取りに移行するのはそれほど多くないように思われるかもしれませんが、時間が加算される可能性があります。このショップは年間約3,600の部品を製造していたため、部品の5分で、メーカーは年間のバリ取りに約18,000分を費やしていました。現在、ホイールを使用して12か月間3,600分でばり取りを行うことができ、年間約20,000ドルの節約になります。 、ギャビンによると。

同じ航空宇宙店でも、バリ取りが必要なU字型の鋳造部品を製造しています。同じ5人のバリ取り部門が、これらの鋳物を約15分の速度で手動でバリ取りしましたが、Gavinはフィラメント付きの剛毛ホイールを試してもらい、時間が5分に短縮されました。したがって、製造業者は部品ごとに10分を節約し、節約された時間はバリ取り部門を約65％、つまり900時間解放しました。また、約51,000ドルのコスト削減も見られました。

金属加工のどの領域で最も問題がありますか で 今日？ストーリーを共有してください。