在庫管理を極める：手法選定、データ分析、効果的ポリシー実装のための51の実証済みヒント
在庫管理は、あらゆる業界の企業にとって不可欠な機能です。効果的な在庫管理手法がなければ、サプライチェーンが機能不全に陥り、顧客ニーズを適切に満たせず、最終的には企業の収益に悪影響を及ぼします。
しかし、適切な在庫管理手法の選定、プロセス遵守を保証する効果的なポリシーの策定、在庫管理精度の向上、正確なデータ収集とそのビジネス他領域への活用など、これらの課題に万能な解決策はありません。
そのため、自社の現状を評価し、主要ニーズを特定し、それら独自のニーズに最適なシステム選定とプロセス構築を行うことは、初めて在庫管理システムを導入する企業にとって必要な第一歩となります。また、組織の成長や変化に対応できるよう、定期的な監査を行い、現行システムとプロセスの妥当性を検証することも推奨されます。
企業がビジネス要件に適した手法を選定・開発できるよう、在庫管理手法に関する専門家のヒント51選をまとめました。適切な在庫管理フレームワークや手法の選定から、自社固有のビジネスニーズの理解、効果的な在庫管理ポリシーの策定・運用まで幅広くカバーしています。特定のセクションのヒントを閲覧するには、以下のリンクから各カテゴリへ移動してください。
ジャンプ先：
- 適切な在庫管理手法の選択
- 在庫管理の基本
- 効果的な在庫管理のためのデータ収集と分析のヒント
- 自社の在庫とニーズを知る
- 効果的な在庫管理ポリシーの策定
適切な在庫管理手法の選択
1. Min-Max在庫管理法は、特定アイテムの適正在庫量を定義するのに役立ちます。 「在庫ニーズを慎重に検討した上で、各製品の保有量の上限と下限の2本のラインを設定します。下限に達したら、上限を超えない範囲で発注します。その間であれば問題ありません。
メリット：この手法はシンプルで、在庫バランス調整が容易です。
デメリット：シンプルすぎるため、過剰発注や入荷前の欠品リスクがあります。」 ― Robert Lockard, 『知っておくべき4つの在庫管理手法』, Inventory System Software; Twitter: @Fishbowl
2. ABC分析は、一部業界で最も一般的に用いられる在庫管理手法の一つです。 「小売業界で広く採用され、他手法と併用されることも多い分類手法です。製品を売上貢献度とアソートメントプランにおける重要度で分類します。
Aランク：売上上位20%の製品が全売上の80%を占める旗艦・高利益商品（パレートの法則）。厳格な在庫管理で機会損失を防ぎます。
Cランク：売上貢献度が低く、ビジネスへの影響は限定的。顧客要望対応のため最小限保有。
Bランク：重要だがAランクほどではない中間層。」 ― Suresh Ram, 『在庫管理システムの種類』, Discuss Retail in Detail
3. ベンダー管理在庫（VMI）は、一部業界で採用可能な選択肢です。 「名称通り、サプライヤー（ベンダー）が在庫を管理します。最低限、補充タイミングと数量をベンダーが決定します。
VMIは新しい概念ではなく、長年広く活用されてきました。レストランで『パン屋さん』が毎日来店し、在庫を目視確認してトラックから補充する光景を思い浮かべてください。理容店では、販売担当者がヘア製品を自家用車のトランクから補充することも。昔ながらの金物店では、ネジ・ボルト・ワッシャーなどがベンダー管理されていました。大規模ビジネスでは、段ボール、事務用品、清掃・メンテナンス用品がVMI対象となるケースがあります。」 ― Dave Piasecki, 『ベンダー管理在庫（VMI）：それは何か、いつ採用すべきか』, InventoryOps.com
4. Just-In-Time（JIT）在庫管理法はリスクが高いとされる一方、手持ち在庫量を削減し、間接コストを抑制できます。 「JITは、販売・配送直前に必要な分だけを調達し、ジャストインタイムで入荷させることで在庫量を最小化します。リスクが高いとされるのは、需要予測やサプライヤー信頼性に強く依存するためです。
JITは在庫保有コストを削減し、長期滞留在庫（デッドストック）を防ぎます。導入前には、顧客購買傾向、季節変動、信頼できるサプライヤーと輸送ルートの徹底的な調査が不可欠です。」 ― 『在庫管理テクニック』, Trade Gecko; Twitter: @tradegecko
5. 複数期間在庫モデルには、定量発注と定期発注の2つの主要バリエーションがあります。 「定量発注システムは、最低在庫レベル到達などのイベント発生時に、毎回一定量を発注します。定期発注モデルは、月次棚卸しなど特定タイミングで発注し、発注量は必要在庫量に基づきます。
主な違い：定量発注では、発注ポイント到達を常時監視する必要があります。定期発注では、発注時のみ在庫確認を行います。定量発注は在庫レベルが高くなりがちで、高価・重要なアイテムに適し、継続的な監視が必要です。
定量発注は、需要安定、リードタイム既知・信頼性高、価格変動なし、発注コスト一定、全量納入が前提の安定環境で採用されます。」 ― Peter Carr, 『第7週：在庫管理』, BE 603 Operations and Supply Chain Management (ウォータールー大学 Conrad Centre for Business Entrepreneurship and Technology提供); Twitter: @UWaterloo
6. 最も効果的な在庫管理手法は、企業ごと、さらにはアイテムカテゴリごとに異なります。 「在庫管理手法は企業間、商品間、SKU間で異なります。低回転品に最適な手法が高回転品に適さないケースも。100万SKUを扱う企業でも、使用する手法は5つ程度に絞られることが多いです。完璧な在庫管理手法、つまり『聖杯』や『魔法の公式』は存在しません。コスト削減とサービスレベル向上のバランスが最良となる手法を追求するのみです。」 ― Kenneth Hamlett, 『在庫管理手法』, Chron.com; Twitter: @HoustonChron
7. 万能な在庫管理手法はなくとも、明確な在庫管理システムと関連ポリシーの構築は、あらゆる企業の成功に不可欠です。 「様々な在庫管理テクニックを理解するには、その重要性を知ることが第一です。
- 第一に、在庫管理不備は不要な運転資本増加を招きます。余剰資金は成長投資や研究開発に回せたはずです。
- 第二に、効果的な在庫管理は保管コストを下げ、利益増加につながります。保管スペースは高コスト。在庫を適正化して保管量を減らせば、倉庫賃料を抑制できます。
- 第三に、顧客が必要な製品を迅速に入手できるよう支援し、顧客満足度を高めます。管理不備は品切れと納期遅延を招きます。
- 第四に、長期保管による劣化・廃棄コストを削減できます。
- 第五に、複数拠点に在庫が分散している場合、需要供給に基づく統合管理システムが必要です。在庫管理テクニックは多拠点在庫管理に大いに役立ちます。
8. デジタル在庫管理を可能にするシステム評価の際は、主要機能を確認しましょう。 「Excelでの管理ではありません。貴社に適した在庫管理ソリューションを指します。全プログラムが全企業に適するわけではないため、機能・仕様を吟味し、自社ニーズと業務要件を満たすか検証する時間を確保してください。在庫管理システム評価のヒントをいくつか紹介します。
- Webベース： Webベースのソリューションは非常に有用です。コストパフォーマンスに優れ、機能が豊富で、導入が容易な傾向があります。
- モバイル在庫管理： 在庫管理システムを外出先でも利用できますか？ Webベースだけでなく、iPad、iPhone、Android、Windows Mobile対応か確認してください。
- バーコード連携： バーコード活用でデータ入力ミスを減らし、在庫管理プロセスを高速化、日常業務を効率化できます。
- 単位換算： 購買単位と在庫単位が異なるケースに対応できることが重要です。例：「ケース」で仕入れ、「個」で払出す場合、1ケース＝50個といった換算をシステムが理解している必要があります。
- データインポート： 初期データインポート機能があれば、手入力の膨大な工数を削減できます。この機能の有無を確認しましょう。
- バッチ処理： 繰り返し作業を一括処理できるバルクトランザクション・バルクプロセス機能があると、大規模作業も容易になります。
- サイクル/実地棚卸し： 実在庫とシステム在庫のズレは避けられません。サイクルカウントや実地棚卸しを迅速・簡単に実施できる機能があるか確認してください。
- アラートと通知： 低在庫アラートなど、各種システム通知を自動化すれば、予期せぬ事態に驚くことはありません。
在庫管理の基本
9. 在庫管理システムには、いくつかの重要な要素が含まれるべきです。 「あらゆる部品業務には何らかの在庫管理システムが必要で、以下の主要要素を組み込むべきです。
- 部品が在庫から払出されようとしていることを、担当者に十分早期に警告する機能。
- 部品の過去購入価格を記録し、価格変動時に値上げなのか誤請求なのか判断できること。
- 最安値を提示するベンダーをリストアップできること。
- 過去の使用実績を参照し、適正在庫レベルを決定できること。
- 特にメカニックによる手書き作業を極力減らせること。
10. まず計画を立て、実行に移しましょう。 「在庫管理は継続的かつ集中的な取り組みであり、現場レベルだけで完結すべきではありません。成功する在庫計画には、マーケティング、カタログ、EC、マーチャンダイジング部門も関与すべきです。
マスタープロモーションカレンダーに基づき在庫を管理すれば、購買チームは『いつ・どれだけ仕入れるか』を把握し、フルフィルメントプロバイダーは追加倉庫スペースの準備時期を知り、コンタクトセンターは問い合わせ増加に備えられます。
過去数年分の売上予測を在庫カレンダーに組み込めば、季節需要の急増により万全に備えられます。」 ― Steve Warren, 『効果的な在庫管理のための4つのヒント』, MultiChannel Merchant; Twitter: @mcmerchant
11. メンテナンス在庫のクリティカルスペアを特定し、常時在庫を確保しましょう。 「クリティカルスペアを特定できていますか？ クリティカルスペア＝長納期（4〜6週間）× 生産設備へのクリティカル度 × 高額部品。これらは『保険』のようなもの。使うことは稀だが、いざという時に在庫がなければ大打撃です。」 ― 『メンテナンス在庫管理の改善』, Marshall Institute; Twitter: @Marshall_Inst
12. 入荷検品は損失発生の重要ポイントであるため、出荷品を厳密に確認しましょう。 「在庫管理上、入荷時の損失リスクは極めて高いです。納品書と実物を突合し、出荷業者が帰る前に破損がないか慎重に検品し、クレーム対応に備えます。各出荷ごとに数量確認と納品書との比較を行い、相違があれば記録し、責任あるベンダーへクレームを申立てます。」 ― 『在庫を管理する』, Kabbage; Twitter: @KabbageInc
13. 適切な在庫管理チームを選び、在庫管理プロセスのオーナーシップを持たせましょう。 「在庫の整理・入荷プロセス全体を『オーナー』として担う人材を選定します。信頼でき、分析的で、多少の数字に強い人物を求めます。」 ― 『業務在庫の改善と食品廃棄削減のための7つのヒント』, Gordon Food Service; Twitter: @GFSDelivers
14. 同種在庫は単一保管場所に集約し、物理的制約がある場合のみオーバーストック場所を設けます。 「同種在庫を一つの保管場所に集約します。物理的サイズ制約がない限り、同一部品を複数場所に分散させないでください。やむを得ず分散する場合は、取り出しやすい場所には最小限の在庫のみ置き、残りはアクセス頻度の低いオーバーストック場所に移動させます。」 ― 『実地棚卸しのための倉庫管理ヒント』, riteSoft
15. 成功する在庫管理とは、在庫コストと在庫メリットの適切なバランスを見つけることです。 「在庫管理の成功は、在庫コストと在庫メリットのバランスにかかっています。多くの中小企業経営者は、在庫保有の真のコスト（保管費、保険、税金のみならず、在庫に拘束される資金コスト）を十分に理解していません。過剰在庫と欠品の狭間でバランスを取る以外にも、以下の懸念があります。
- 幅広い品揃えを維持しつつ、高回転品を薄くしすぎないこと
- 在庫回転率を高めつつ、サービスレベルを犠牲にしないこと
- 在庫を低水準に抑えつつ、サービスやパフォーマンスを損なわないこと
- 大量購入で単価を下げつつ、低回転在庫を抱え込まないこと
- 十分な手持ち在庫を確保しつつ、陳腐化在庫に悩まされないこと
16. 在庫は悪者扱いされがちですが、ほぼ全業界のビジネスに不可欠な機能です。 「認めましょう：在庫は評判が良くありません。しかし、顧客要件を満たすための必須要素です。ターゲット顧客が必要とするものを備え、競合に先んじなければなりません。だからこそ、多くの企業が極めて低回転、いわゆる『死に在庫』を棚に置き続けるのです。
在庫要件は、顧客サポート要件とビジネスタイプ（製造、小売、卸売、EC）によって異なります。これら大分類の中でも、医薬品、食品、アパレル、一般雑貨、自動車、電子機器、建材など業種ごとに在庫管理は大きく異なります。
業界とサービスレベルが在庫慣行に影響する一方、一般的なビジネス理由として、サプライチェーン・ベンダーのリスクと不確実性、変動する顧客需要と予測精度、季節平準化、リードタイム問題、価格ヘッジ、ロイヤル顧客離れのリスク、新商品投入による販売促進などが、過剰在庫を生む要因となります。」 ― Norm Saenz (St. Ongeマネージングディレクター)、Don Derewecki (St. Ongeシニアコンサルタント), 『在庫管理101：原則を見直す時』, Logistics Management; Twitter: @LogisticsMgmt
17. 悪い在庫管理は、メンテナンス計画や施設管理計画の不備といった、より深刻な問題の症状に過ぎません。 「ダウンタイム：メンテナンス・信頼性業界の管理者が最も恐れる言葉です。軽微なら利益損失、深刻なら職を失う事態にもなり得ます。全てのダウンタイム原因を防げるわけではありませんが、防げる要因を知ることは有益です。ここでは、在庫管理の観点からダウンタイムを排除する確実な方法をいくつか紹介します。
在庫管理がダウンタイムと何の関係があるのか疑問に思うかもしれませんが、答えは『大いに関係あり』です。悪い在庫管理は、もっと深い問題、すなわち不備なメンテナンス計画および/または施設管理計画の症状です。
あらゆるメンテナンス管理システムの重要なステップの一つは、担当する全設備を把握することです。これには、機械の年齢、ベンダー、連絡先、耐用年数、推奨メンテナンス手順など、設備に関する情報も含まれます。リストは尽きません。
この重要情報を把握することで、設備が正常に機能し続けるための健全なメンテナンス計画を策定し、将来的なダウンタイムシナリオを回避できます。」 ― Lisa Richards, 『在庫管理のヒントでダウンタイムを排除』, MapCon; Twitter: @MAPCONtech
18. 在庫管理は重要にもかかわらず、医療機関など一部現場では依然として時代遅れのままです。 「多くの医院に在庫管理システムがなく、緊急発注による割高購入を強いられる品切れが発生しています。多くの診療所では、デジタルスキャナ型管理システムを導入する余裕も、量的正当性もありません。欠品による医師の非効率コストは、消耗品コストを上回ることが多々あります。
以下の手動システムは、在庫管理を一人の担当者に集約しつつ、他スタッフが確認なしで必要なときに消耗品を使用できる、シンプルで使いやすい仕組みです。診察室やワークステーションごとのサブシステムも構築可能です。
システム概要：
- 各アイテムの購買サイクル（週次、月次、四半期など）を、使用頻度と保管スペースに基づき決定。多くは週次または月次。サブシステムがある場合は、サプライルームからの補充に適用。
- 購買サイクルごとの典型的な使用量を算出。
- 最初に2サイクル分の在庫を購入し、1サイクル分ずつ2束に分ける（有効期限品や季節品は除く）。各束を紐やゴムで束ね、または箱・袋に入れ、再利用可能なタグを付ける。タグには品名、サプライヤー、前回単価、購買サイクル、発注量、束内個数を記載。
- サプライルームの目立つ場所に「再発注用封筒。タグをここに入れてください」と記載した封筒を掲示。
- 消耗品が必要なとき、誰でも束から取り出し、タグを外して再発注用封筒へ入れる。そのアイテムについては、未開封1束と開封済み1束が残る状態に。
- 在庫管理担当者を置き、タグ・ラベル処理と購買サイクルに基づく発注を担当させる。オンライン発注の場合、1束分をワンクリックで再発注できる機能があるか確認。
- 納品時、在庫管理担当者のみが開梱し、納品書と発注書を突合確認、収納。
- 再束ねし、使用済みタグを新しい束に付け直し、発注サイクルを完了。
- 新しい束を、残っている束の後ろに配置（需要急増で残束が開封済みの場合は、先入れ先出しの観点から）。
19. 中小企業こそ、堅牢な在庫管理システムの必要性を軽視すべきではありません。手法やソフトウェア選定では、最安値や無料ツールではなく、ビジネス成長に合わせて拡張可能なシステムを選びましょう。 「『小規模だから在庫管理に時間も金もかけなくて済む、自分で見ていれば大丈夫』と思っていませんか？ その考えは危険です。在庫管理は単なる棚卸しではありません。優れたシステムは、顧客への出荷追跡も含みます。適切な在庫管理から、売れ筋と不動在庫が把握でき、仕入れ強化やセール対象の判断が可能になります。顧客ニーズを予測できれば、適正在庫確保、関連商品展開、不動在庫削減、値上げによるマージン改善が可能になり、収益拡大、コスト削減、マージン改善の全てに寄与します。
中小企業向け在庫管理ソフトはキャッシュフロー管理にも貢献します。売れ筋を把握し、ジャストインタイム調達にシフトすれば、現金転換サイクルを短縮できます。売れない製品・SKUを整理すれば、長期資金拘束を解消できます。これらは中小企業にとって極めて重要です。問題は『在庫管理システムが必要か』ではなく『どれだけの資金と時間を投じるか』です。将来的な成長も考慮し、後からシステム移行する混乱とコストを避けるため、共に成長できるサービス・製品への投資が賢明です。無料ソフトもありますが、長期戦略としては最適とは言えません。」 ― Jegath, 『中小企業オーナー向けヒント：在庫管理ソフトで収益を伸ばす』, Ordoro Blog; Twitter: @ordoro
20. メンテナンス組織では、適切なCMMS（コンピュータ化メンテナンス管理システム）を導入すれば在庫管理課題も解決すると思いがちですが、メンテナンスソフトは既に効果的なプロセスを自動化・効率化するだけです。 「効果的な在庫管理は、CMMS導入のROIを最大化する最良の方法の一つです。しかし、在庫追跡は複雑で困難なタスクです。多様な設備、そしてそれらを維持するためのスペアパーツとツールを、様々な数量と特性で管理しなければなりません。
長らく手作業で在庫管理を行ってきました。手作業では、異なる数量・特性の在庫追跡の難易度が増大します。在庫管理モジュールなら、記録管理と自動レポートで在庫管理を簡素化できます。残念ながら、在庫管理モジュールはしばしば十分に活用されていません。
多くのメンテナンス管理者は、在庫管理がメンテナンス管理システムの標準機能だと誤解していますが、メンテナンスソフトが自動化・効率化できるのは、あくまで『既に効果的なプロセス』だけです。」 ― Carol Owens, 『メンテナンス管理ソフトで在庫管理をシンプルにするヒント』, Business-Software.com; Twitter: @BiznessSoftware
21. どの在庫システム・手法・ポリシーを採用するにせよ、貴社の貴重なデータを守るバックアップ計画を常に用意しましょう。 「全ての努力を守り抜きましょう。最新鋭で整理された在庫システムでも、バックアップ計画がなければ壊滅的な被害を受けます。最新鋭のコンピュータが盗まれたり、火災で施設が損壊し、書面記録が灰になったりしたらどうしますか？ リムーバブルUSBドライブなど、別の場所にもバックアップを取ることで、この悲劇的シナリオを回避してください。」 ― Stephanie Howard, 『マネージャー、サプライヤー、在庫を制御するためのヒント』, Groovv; Twitter: @GroovvSolutions
効果的な在庫管理のためのデータ収集と分析のヒント
22. どの製品が動いていて、どれが動いていないかを評価する方法を見つけましょう。 「在庫情報を最初に活用する方法の一つは、製品ごとに動きがあるかないかを継続的に調べることです。これにより、より早く売れる商品と入れ替えるため、または現金化のために値引きが必要な商品を特定できます。在庫と販売パターンを併せて分析すれば、高利益率商品と低利益率商品の販売トレンドが見えてきます。非生産的な重複商品ラインの発見にもつながります。」 ― Sageworks, 『在庫管理改善の6つのヒント』, Funding Gates; Twitter: @FundingGates
23. 測定は不可欠です。測定できないものは管理できません。 「メトリクスはサプライチェーン運営の要です。しかし、メトリクス自体を追うだけでは無意味です。メトリクスの目的は、測定対象の変数が悪化方向に傾いたときに変革を促すことです。
在庫管理に有用なメトリクスはいくつかあります。予測に基づく製品・拠点別の在庫日数は、SKUレベルで優れた指標です。
一方、製品ライン、倉庫、その他上位レベルでの集計数値を分析する場合、在庫日数は誤解を招きます。低値と高値が相殺され、アンバランスが隠蔽されるためです。上位レベルでは、在庫回転速度（インベントリベロシティ）が在庫健全性のより良い指標となります。
ただし、いかなるメトリクスも、それに基づくアクションが伴わなければ無意味です。常時監視とアンバランスへの早期対応こそが、ベストプラクティス在庫管理の鍵です。」 ― Jane B. Lee, 『在庫管理の8つの常識的ルール』, Inbound Logistics; Twitter: @ILMagazine
24. 総コストを計算しましょう。 「適正在庫レベルの維持が不可欠なのは言うまでもありませんが、最高パフォーマンスのブランド・製品の適正数量についてはどうでしょう？ 量販割引、特注、卸価格変動（気づかないうちに変わっていることも）があるため、最も魅力的なマージンの商品を最大化するのは難しい場合があります。
総コストを慎重に見極めることで、単に売れ行きが良いだけでなく、真にマージンが良い製品を特定できます。
総コストを計算する理由：
- 最高利益をもたらすブランドとベンダーに注力できる
- 数量ベースのマージンで最高パフォーマンス製品を特定できる
- 正確なアイテム原価把握により、値引き管理を最適化できる
25. 在庫データと販売データの両方を追跡しましょう。 「『測定できなければ改善できない』という古い格言は、健全な在庫管理システムの要諦を表しています。まだ徹底した記録を始めていないなら、今すぐ始めましょう。記録システムを構築する際、最も重要な在庫構成要素をどう取り込むか検討してください。
- 受注伝票 ― 顧客の発注書（製品・サービスの要求）を、自社業務に合わせた形式で記録した書類
- 部品表（BOM） ― 製品・サービス完成に必要な在庫構成品（できれば工数も）を記載した書類
- 作業指示書 ― 製造業であればお馴染み。製品詳細とその部品表を含む書類
部品表の作成は、飲食店より小売店の方が容易です。飲食では、1つの受注が複数の部品表に関連し、それぞれがいくつかの主要構成品と少量の多数の構成品を必要とします。該当する場合は、適切な部品表に必要な請求アイテムの数量を決定してください。」 ― Jesse Butts, 『実践的な在庫管理システムの確立方法』, BizFilings; Twitter: @Toolkit
26. 全入荷品を検品し、梱包ミスなど、数量が合うと単純に思い込むことで見逃される問題を防ぎましょう。 「最初の焦点は常に、実際に納品されたものが発注内容と一致するか確認することです。数量が合うと思い込みがちですが、顧客との対話から、1〜2%の発注で梱包ミスがあることが分かっています。入荷時に正しい数量だと決めつけて棚卸しに加算すれば、顧客注文時に品切れになるリスクがあります。逆に、実際より多く在庫があると誤認し、値下げタイミングを逃したり、不要な発注をしたりする原因にもなります。」 ― 『在庫管理とストックコントロールのヒント』, Cloud Fulfillment; Twitter: @CloudFulfillment
27. データを一元化しましょう。 「物理的な在庫配置に関わらず、追跡の観点からは全データを統合すべきです。特にECサイトと実店舗の両方を持つ場合は必須です。そうでなければ、混乱した印象を与え、購入プロセスが複雑になります。おまけに、オンライン注文・店舗受取/返品が可能になれば、売上大幅アップが見込めます。」 ― 『在庫管理プロセス効率化の5つのヒント』, Blue Chip Inventory Service Int'l.; Twitter: @rodwalsh98
28. 在庫トレンドはマーケティング計画を導きます。 「正確な在庫管理は、過去と現在の顧客・製品需要データを用いて、理想的には将来の最適なアクションを予測します。POSシステムは、製品レベルの需要を定量化し、季節性、ターゲット層に影響するライフスタイルイベント、地域イベントなど、ある程度予測可能な変動パターンを含む反復販売パターンと連動させられます。
この情報を最大限活用するには、在庫管理とマーケティングプロモーションを連携させます。例えば、ベンダーが提示する数量割引を活用する機会を特定しつつ、需要低迷期にはプロモーションや『セット販売』で戦略的に売上を伸ばし、低コストで仕入れた在庫を回転させられます。」 ― Kristen Gramigna, 『大切な貨物を追跡：在庫管理のヒント』, Business.com; Twitter: @businessdotcom
29. バーコードラベルや在庫管理アプリで追跡を自動化しましょう。 「もう一つのよくある在庫管理エラーは、入荷と販売の追跡漏れです。これが損失を招きます。特に、届いていない製品の代金を支払い続ける事態になりかねません。何らかの追跡システムは必須です。バーコードシステムや在庫管理アプリでプロセスを自動化するのが最もスムーズです。BizXpertアプリにも有用な在庫管理機能があります。
サイクルカウントも推奨されます。毎日数アイテムをピックアップし、実在庫数をカウントして記録と照合します。特に売れ筋とホットアイテムに注力してください。」 ― 『3つの在庫管理エラー（と回避方法）』, BizXpert; Twitter: @BizxpertApp
30. 医療を含む多くの業界で、在庫は80/20の法則（パレートの法則）に従う傾向があります。 「病院在庫も、人生の多くと同様、80/20の法則に従うことが多いです。在庫価値の80%を、実際の製品数のわずか20%が占めます。それら高価値アイテム（資材、メディカルサージカル用品、コンサイメント、医薬品など）の大半は、手術室（OR）や薬局部門に集中しています。在庫管理の労力をそれに合わせて配分しましょう。これらカテゴリの機器、資材、医薬品の発注と整理の最適化に、時間と労力の80%を費やすべきです。」 ― 『病院在庫管理のトップ10ヒント』, Reliant Inventory Services
31. 在庫予算策定は、効果的な在庫管理の不可欠な構成要素です。 「多くの組織で年間在庫予算が策定され、通常は調達のかなり前から準備されます。予算には、当年会計期間中の在庫保有にかかる総所有コストを含めるべきです。これには、材料費、固定運営費、保管コスト、物流コスト、再配分コスト、総所有コストに寄与するその他の雑費が含まれます。」 ― Dan Dowling, 『在庫最適化のための6つの在庫管理テクニック』, EazyStock Blog; Twitter: @EazyStock
32. 新しい在庫管理ソフトウェア導入を検討する際、コストが機能に見合うか確認しましょう。 「予想通り、在庫計画・管理ソフトウェアには多様なタイプがあります。近年の大きな違いの一つは、クラウドコンピューティングを活用しているか、従来型のオンプレミス型かです。例えば、Inc.comによれば、多くの在庫管理システムプロバイダーが、オンライン専用版とフルサービスのハイブリッド版を提供しています。オンライン専用版は機能が限定的である一方、フルサービス版は高価ですが、より多くのサービスを提供します。」 ― Pat VanPutte, 『在庫管理システムがボトムラインを守る』, NSA Computer Exchange Corp.; Twitter: @NSAComputerExch
自社の在庫とニーズを知る
33. 過剰在庫に陥らないよう注意しましょう。 「品切れを恐れ、ついつい在庫に多額を投じてしまい、運転資本を圧迫し利益を削ぐ結果になります。倉庫保管は無料ではありません。棚に置かれた在庫は、破損、減価、陳腐化のリスクに晒されます。古い在庫を動かすのは非常に困難です。選択肢は良くありません」と、サプライチェーンコンサルティング会社The Progress Groupの物流エキスパート、Paul Huppertz氏は言います。「『値下げ販売、ディスカウント業者への売却、海外清算業者への出荷などが選択肢になります』。
対策： まず、どれだけの供給がいつ必要か、まともな予測を立てることから始めます。最良の指標は過去の実績です。過去12か月で月100個売れていれば、今月も100個必要な可能性が高いです。次に季節性：第4四半期にホリデー商戦で急増しますか？ 住宅・ガーデン関連なら、春の売れ筋シーズンに活況がありますか？ 『月末の需要急増のような、あまり明確でないパターンも特定・定量化できます』とHuppertz氏。」 ― Lisa Girard, 『苦痛のない在庫管理への5ステップ』, Entrepreneur; Twitter: @lisagjournalist
34. 在庫を「安全在庫」「補充在庫」「過剰・陳腐化在庫」の3基本カテゴリに分解できるようにしましょう。 「この分解により、各領域の適正レベルについて健全な意思決定がしやすくなります。製造トラブルや流通不確実性といったサプライチェーン問題に対する保険として、顧客注文を満たすために必要な最小安全在庫を決定できます。2週間ごとの補充納品に必要な在庫量を特定するのに役立ちます。そして、過剰・陳腐化在庫の積み上がりを防ぐ方法を見つける助けになります。」 ― Pratap Mukharji, Sam Israelit, Francois Faelli, Thierry Catfolis, Raymond Tsang, 『在庫管理改善の10の方法』, Bain & Company; Twitter: @BainAlerts
35. 最も高度な自動データ収集システムがあっても、定期的な在庫監査は正確な在庫把握に不可欠です。 「可能なら月次で、定期的に在庫監査を実施し、全在庫を確実に把握しましょう。優れたテクノロジーがあっても、アイテムとオーダーの追跡は必要です。これにより、真に売れているものとデッドストックが分かります。デッドストックを処分することは、効率的な倉庫運営の鍵です。やることはシンプル：棚にある全製品のリストを作るだけです。」 ― 『簡単在庫管理のための5つの役立つヒント』, Personal Finance and Business Advisor
36. 自社の在庫管理ニーズを再評価することを恐れないでください。 「在庫管理アプローチを変えるべき時期はいつでしょうか？
- 先週発注したばかりのアイテムを、また発注しているとき？
- 4.5インチグラインダーを取りに行かせたスタッフが1時間以上戻らないとき？
- 数十万〜数百万ドルの在庫を抱えながら、必要なときに必要なものがないと気づいたとき？
生産標準とスケジュール遵守が最優先される製造現場では、こうした慣行が常態化しています。しかし、ある時点で財務部門が、不完全な在庫管理慣行によって、どれだけの時間、資金、リソース、貴重な棚スペースが浪費されているかを認識します。現在、あらゆる企業が業務合理化、生産性向上、競争優位性の獲得を目指しています。まだ取り組んでいないなら、自社の在庫管理システムを見直すことで、これらの目標達成と大幅な収益改善が可能です。」 ― 『ベンダー管理在庫導入の5つのヒント』, Grainger; Twitter: @grainger
37. CMMSは、施設における効果的な在庫管理・制御のバックボーンです。 「CMMSは在庫管理・制御のバックボーンです。典型的なモジュール（作業指示、設備記録、資材在庫、プロジェクト管理、標準レポート、作業スケジューリングデータベース）に加え、CMMSのクエリシステムは、スーパーバイザーと管理者が必要とする在庫サマリーレポートを出力できます。
各作業指示のステータスが資材入手可能を示していれば、作業指示は実行可能となり、メンテナンスプランナーは資材不足による遅延なしでスケジュールできます。管理者は資材待ち作業指示の傾向も監視可能です。
リアルタイム在庫管理により、エントリーが正確かつ完全であれば、物理棚卸しの必要性が低減します。欠品トレンドから、設備ダウンタイムにつながる前に特定アイテムの緊急手配が必要かどうかをストアスーパーバイザーに警告します。管理者は在庫評価トレンドも効率的に監視できます。」 ― Thomas A. Westerkamp, 『CMMS：在庫管理と制御のバックボーン』, FacilitiesNet; Twitter: @Maintenance_Mag
38. ビジネスアセスメントを実施しましょう。 「現在の環境におけるビジネス機能とプロセスを評価します。現在の受注から納品までの（OTD）プロセスの理解から始めます。将来像を描き、ギャップと改善機会を特定することで、調達、計画、商業運営、倉庫、製造などクロスファンクショナルなチームの変革受容を加速させます。この段階での主要活動には以下が含まれます。
- OTDプロセス内の「現状」計画と実行プロセスを研究する。現在のプロセスと慣行をバイアスなく評価することを目指します。OTDプロセスの各機能で同一業務を担う代表的なステークホルダーへのインタビューから開始。主要ステークホルダーを巻き込んだブレインストーミングセッションでフォローアップし、上流・下流プロセスの理解を深め、役割責任の不明確さから生じる問題に対処します。これらステークホルダーには、望ましい「現状」像を語ってもらい、改善効果測定の基準線を設定し、チーム間の共有責任で変革を効果的に管理します。また、OTDプロセス内の複数機能間のハンドオフによる冗長・非付加価値ステップを理解するため、クロスファンクショナルな専門家・シックスシグマプロセスエキスパートによるリーンワークアウトの実施も検討すべきです。
- データ、プロセス、慣行における調査結果とギャップを要約する。マテリアル計画と実行慣行のギャップを効果的に捉える方法の一つは、自己評価スコアシートです。スコアシートには様々な計画・実行カテゴリが列挙され、機能オーナーが各慣行の重要度と有効性をスコアリングします。典型的なスコア基準は1（低）、5（中）、9（高）で、高インパクトのギャップを明確に区別します。より堅牢で客観的な視点を得るには、サードパーティサービスプロバイダーによる、業界トップクラス企業とのベンチマーキング支援も有効です。
- 「目標」計画と実行OTDプロセスを策定する。リソースとシステムの制約により、「中間目標」状態を経て理想状態へ移行するケースもあります。目的は、在庫最適化、顧客サービスレベル、変動費の全体目標に沿った、合理的で強靭かつ持続可能なプロセスを概説することです。リソースとシステムの制約が解消されれば、理想状態への移行を開始します。
- 特定された改善機会と目標をグループ全体に伝達する。アセスメント段階での最大の課題は変革への抵抗です。データに基づく推論と変革触媒の特定が、容易に実装できる改善の迅速な採用を促す鍵です。即効性のある成果を目にすることで、ステークホルダーはより大きなプロセス変革への支援意欲を高めます。
39. 販売サイクルと顧客購買パターンを理解し、顧客理解を深めましょう。効果的な在庫管理は顧客サービスに不可欠です。 「在庫管理は顧客サービスの問題です。成功する在庫管理とは、手持ち在庫不足と過剰在庫のバランスを取ることです。どちらにしてもコストが発生します：過剰在庫コストか、機会損失コストか。どちらがマシかは明白です。
適切な在庫管理を行うには、過去の販売実績を見て将来需要を予測する能力が必要です。需要予測では、過去の失敗から学ばなければなりません。過去のマーケティングプロモーションを綿密に追跡し、売上増への影響を測定します。販売サイクルと顧客購買パターンを理解すれば、顧客をより深く理解できます。」 ― James Ellis (Central Oregon Community College), 『在庫管理：優れた顧客サービスの必須要素』, Cascade Business News; Twitter: @cascadebusnews
40. 効果的な在庫管理は、調剤薬局などで使用される古い・期限切れ資材の使用といったミスによる有害な結果を減らせます。 「大規模薬局、特に調剤薬局では、処方調剤に使用される『不要化学物質のストック』が生じることがあります。これらは『バルク調剤化学物質』と呼ばれ、タール、フェノール、硫黄などが含まれます。処方調剤に使われる化学物質に加え、最終医薬品の成分となる化合物・医薬品も追跡管理する必要があります。使用・生産される材料・化学物質の種類が多岐にわたるため、施設に出入りする化学物質を整理・追跡する化学物質在庫管理システムの活用が特に重要です。
上述の通り、NECC（ニューイングランド調剤センター）では期限切れ成分が使用され、多数の患者が悪影響を受けた可能性があります。また、化学物質のラベル管理も不適切でした。化学物質在庫管理システムを用いれば、こうした見落としを防げます。NECCにはそのようなシステムがなかったと考えられます。調剤薬局や化学資材追跡で大きなメリットを得られる企業向けに、化学物質在庫管理システムが従業員と顧客の両方の生活をどう改善するか、3つの観点で検証します：
- 正確なデータ： FDAは2012年の事件を受け、調剤薬局への取り締まり強化を約束しました。しかし、ベストプラクティスの化学物質在庫管理システムがあれば、抜き打ち検査を恐れる必要はありません。多くのシステムはバーコードラベリングやリモート在庫管理により完全デジタル化されています。これにより、研究者や薬剤師が在庫記録を容易に更新でき、在庫化学物質の正確なリアルタイムデータを提供できます。
- 期限切れゼロ： 期限切れ医薬品は患者にとって危険です。しかし、処方薬製造に使用される化学物質とこれら薬剤の化学成分、双方の期限管理は膨大な作業です。化学物質在庫管理システムなら、管理者がリモートで期限を監視でき、例えば使用頻度の低い化学物質の発注量を減らすなど、コスト削減の新たな機会を発見できます。
- 安全文化の醸成： NECCへの最も決定的な批判は、安全文化を構築できなかったことです。明確な基準と慣行があり、個々人がアイテムの場所と適切な廃棄方法を把握する文化です。こうした文化の欠如が薬剤汚染に一役買った可能性があり、NECC元役員・技術者14名が連邦罪で起訴されたのも無理はありません。化学物質管理システムを導入すれば、リーダーは従業員に安全の重要性を理解させ、全利害関係者の利益を守る行動を促せます。
41. 設備修理用在庫を保有する必要がある場合、複数用途に使える部品を検討しましょう。 「複数の用途に使えるクランプやカップリングを在庫すれば、保有種類を減らせてスペースを節約できます。上下水道インフラ内で、様々な種類・サイズの管に対応できるフルトランジションカップリングなら、スペースを取らず、複数シナリオに備えられます。接続と修理の両方に使える汎用製品もあります。」 ― David Wheat, 『在庫管理のシンプルなステップ』, Municipal Sewer & Water; Twitter: @MSWmagazine
効果的な在庫管理ポリシーの策定
42. 明確なポリシーとプロセスを策定すれば、在庫管理機能がよく潤った機械のように回ります。 「自社の在庫を効果的に整理・管理し続けるのは骨の折れる作業です。見落とされがちな微妙なニュアンスがありますが、それらを無視すべきではありません。小売POS、卸売、流通サービスを提供するCompass Technologiesが、在庫と整理管理に関する有益なアドバイスを提供しています。
- 在庫へのアクセスを制限する。在庫と在庫データに触れる必要がある者のみアクセスを許可する。
- 明確でユーザーフレンドリーな保管・入荷管理ポリシーを確立する。チェックリストとデータテーブルを活用。
- 複数拠点から在庫を補充できるマルチロケーション在庫システムを構築し、配送コストを最小化。
- 在庫エリアを明確にマッピング・ラベリングし、アイテム説明付きで読みやすく理解しやすくする。
- 年間および季節ごとの定期的な在庫需要分析を追跡。スタートアップ企業は競合データを活用。
- 在庫プロセス（レビュー含む）を追跡・文書化。
- 在庫データベース ― GPとアドオンソリューション。
- 在庫アラートで管理者に在庫限界を通知。
- 書類、発注書、受領書、棚卸数をGPで管理しレポートに活用。
- ソフトウェアアドオンソリューションを活用し、在庫プロセスをさらに管理。
43. 全アイテムにSKU、バーコード、製品仕様を付与しましょう。 「運転免許証と同様、全製品にはSKU（Stock Keeping Unit）と呼ばれる固有のID番号が必要です。SKUは社内利用で不可欠です。特定製品を迅速に特定する場面で、SKUがあれば容易に見つけられます。また、別会社が全く同じ『ブラックパンツ』という製品名を持っているケースもあり、リセラーが複数ベンダーと取引する際、類似製品を区別するためにSKUは必須です。
次に、独立系ECストア、実店舗、大型チェーンなどリセラーと取引する際、ユニバーサルバーコード/UPC番号が求められます。UPC番号はSKUの一種ですが、GS1が運営するライブデータベースでスキャン・照会可能なバーコード形式です。UPC番号はGS1または正規リセラー以外から購入しないでください。バーコードの目的はスキャンしてデータベースで照会することです。他社製品がヒットするバーコードでは混乱を招き、顧客離れの原因になります。
最後に、全製品仕様を一覧管理するシステムを持つことは常に有益です。仕様には最低限以下を含めるべきです：
- 製品名
- SKU番号
- UPC番号
- 説明
- 色
- サイズ
- 価格
- 重量
- 寸法（製品による）
44. 専任の在庫管理責任者や管理者に、在庫管理に関わる事務作業を任せ、これらの役割を経理・財務部門から分離しましょう。 「在庫管理には多くの事務作業が伴います。ビジネスの規模と複雑さによって、管理者の業務の一部として行うか、専任の在庫管理者が担うかが決まります。
セキュリティ観点から、財務担当と在庫担当は別人にするのが望ましいです。
典型的な処理書類には以下が含まれます：
- 入荷品の納品書とサプライヤーノート
- 発注書、受領書、貸方伝票
- 返品伝票
- 払出請求書と払出伝票
数値は系統的に検証すべきです。定期的な棚卸し（実地棚卸し）か、継続的な在庫チェックプログラム（巡回棚卸し）のいずれかで行います。
数値が合わない場合、調査が必要です。在庫セキュリティ問題やシステム障害の可能性があります。
在庫管理の健康と安全の側面 は、在庫の性質に関連します。アイテムの保管場所と方法、移動方法、移動担当者などが、在庫内容によっては重要になります。
有害物質、経年劣化する製品、非常に重い・扱いにくいアイテムが敷地内にある可能性があります。」 ― 『在庫管理とストックコントロール』, Info Entrepreneurs; Twitter: @chambremontreal
45. 在庫精度を出荷優先度より高く位置づけましょう。 「在庫精度の優先度を上げることは、在庫精度向上において最も重要かつ最も困難なステップです。多くの在庫問題は、『後で数値を修正すればいい』と判断してトランザクションをシステムに通してしまうことから生じます。しかし、他の緊急対応に追われるうちに、システム上の数値修正を忘れてしまいます。これにより、生産実績の未登録、マイナス在庫行、その他多くの問題が発生します。必要なシステムトランザクションなしでは従業員が先に進めない仕組みを導入することでのみ、正確な在庫記録を維持できます。
最近、私のチームが成功した例として、会計システムを変更し、手持ち在庫数を超える出荷を処理できないようにしました。例えば、15個出荷しようとしてシステム在庫が5個なら、アラートが出て問題解決まで先に進めません。これにより、製品が出荷される前に問題に対処できます。未登録生産実績を出荷前に解決させる仕組みにより、主要な在庫問題の大半を解消できました。」 ― Alex Fuller, 『実地棚卸しを苦痛ではなく正確にする10のヒント』, Supply Chain Cowboy
46. 在庫管理ソフトウェアは貴重なツールであり、時代遅れのスプレッドシート手法より優れています。 「適切なツールを使うことは必須です。多くの企業が、馴染みがあり簡単そうだからという理由でスプレッドシートを在庫管理に使います。しかし、スプレッドシートには組み込みリスクがあります：変更内容の紛失やファイル誤削除が容易です。複数人でスプレッドシートを同期するのは困難で、エラーリスクがさらに高まります。PeachtreeやQuickBooksのような低コストで効果的な在庫管理ソフトを探しましょう。多くの組織はこれらを会計ソフトとしてしか認識しておらず、在庫管理機能を見落としています。しかし、これらは貴重な在庫管理機能とセントラルデータベースを備え、在庫業務を効率化し、精度を高め、エラーの可能性を最小化します。」 ― 『サプライチェーン管理在庫の5つのヒント』, Women's Distributor Services (WDS); Twitter: @WDSJennifer
47. 在庫管理の最適化には継続的改善が必要です。 「在庫管理改善を目指す上で最も重要なポイントの一つは、安泰な場所など存在しないということです。適正在庫レベルの維持、最大効率のための倉庫整理、プロセスへの完全な可視化確保は、効果的な在庫管理改善に大いに役立ちます。しかし、『成功した』と思って座り込むのは最悪の行為です。在庫管理を含む業務に批判的アプローチを取り続けることは、競争優位性維持の基本です。コストとパフォーマンスを監視し続けましょう。在庫保有コストが上昇すれば、予測精度が十分でない可能性があります。顧客満足度が低下すれば、受注履歴を見直します。不完全な出荷や遅延が発生していれば、さらに深掘りします。継続的改善の哲学を組織と在庫管理戦略に組み込めば、より高い効率と収益性を達成できます。」 ― 『在庫管理改善の3つのヒント』, NavX; Twitter: @NAVX_software
48. サイクルカウントは、全品目実地棚卸しの有用な代替手段となり得ます。 「サイクルカウントは、より多くのビジネスソフトウェアパッケージがこの機能を提供するようになったため、中堅企業を中心に標準作業手順（SOP）となっています。定期的な全品目実地棚卸しに代えてサイクルカウントを採用するメリットは大きいです。サイクルカウントは業務への支障が少なく、カウント対象アイテムをより具体的に特定でき、組織の在庫管理により大きな規律をもたらします。」 ― 『在庫管理改善のヒント：第5部/全8部』, TBS Automation Systems
49. チームメンバーとディストリビューターを主要プロセスに巻き込み、利益とリソースの両方を最大化する措置を講じましょう。 「サプライチェーンマネージャーが遵守すべきベストプラクティスは多数ありますが、利益だけでなく必要なリソースも最大化する傾向のある戦略をいくつか紹介します：
- チームとディストリビューターと協力し、サービスとコスト削減を最大化する。全員が策定した戦略の期待値を明確に共有する。
- 戦略実装後も、購買行動を継続的に監視する。効率化への注力が時間経過とともに慢心を招き、サプライヤーへの過払いやサプライチェーン全体コストの増大を招くことが多い。
- 『コスト』と『価格』の違いを理解する。メーカーが提示するコスト削減分析に、ディストリビューターのマージン、保管コスト、運賃が含まれていないケースが多い。また、メーカー直買がそのカテゴリの全製品に適用されるのか、一部の高回転品だけなのかも確認が必要。
- 最小購買単位での購入体制を確立する。これにより、頻繁には使わない製品や定期的でない製品を過剰発注するリスクを防げる。
- GPO（グループ購買機構）コンプライアンス要件を確実に把握する。これには数量ボリュームだけでなく、金額ボリュームコミットメントも含まれる場合がある。実際の資材価格を下げることが、GPO契約の改正を必要とし、ポートフォリオ全体のメリットを最大化するためにベース契約の所定金額ボリュームを処理するコミットメントを果たす必要があるケースも多い。
50. 実地棚卸し実施のベストプラクティスに従いましょう。 「在庫精度は成功の基盤です。サービスレベル向上、リードタイム短縮、マージン改善、効率化、在庫削減など、あらゆる改善の土台となります。サイクルカウントプログラム導入による実地棚卸し代替を推奨しますが、実地棚卸しが不可欠なケースもあります。したがって、実地棚卸しを成功させるためのヒントをいくつか考えておく価値があります。
- 準備、準備、さらに準備： 成功の80%は準備にかかっています。倉庫を整理し、エリアを明確に区分けし、例外をラベリングし、システムトランザクションを完了・レビューするなど。
- 移動停止/隔離： 実地棚卸し開始時、物理的移動とシステム上の移動・トランザクションを全て停止します。これは重要な基盤です。家づくりで壁が完成する前に窓を取り付ければ、家が崩れるのと同じです。
- 人員とコミュニケーション： 適切な人材を適切な役割に配置し、スキルセットに合わせます。そして、コミュニケーション、コミュニケーション、コミュニケーション。全員が明確な指示を受け、質問への対応方法を理解していることを確認します。
- コントロールデスクの運営： プロセスを統括・管理するチーム（グランドセントラルステーション的ハブ）を指します。通常、この個人/チームがカウントシートを管理し、全てが『合う』よう確認し、質問に答え、プロセスを前進させます。
- メトリクス/進捗追跡： 進捗追跡のための主要メトリクスと手段を整えることは成功の基盤です。これらメトリクスを見れば、リーダーは進捗を確認し、必要に応じて調整し、プロセスを軌道に乗せられます。メトリクスは成功測定の手段にもなります。
51. 従業員に効率化ツールを提供し、より正確な在庫管理を実現しましょう。 「従業員に次ぐ、企業の第2の資産が在庫です。在庫水準を下げ、在庫回転率を高めれば、企業のボトムラインに即座に節約効果が表れます。また、製品の『着地コスト』を考慮することも重要です。サプライヤーがボリュームディスカウント付きの定価を提示していても、購入から貴社倉庫ドック到着までの実質コストを考える必要があります。貨物費、関税、輸送費はすぐに膨らみ、利益率を圧迫します。これら課題を乗り越えるため、以下の5つのヒントを検討してください：
- 複合的な安全在庫を削減： 多くの企業が予期せぬ需要に備え、余分な在庫クッションを持っています。問題は、サプライチェーンの各ベンダー（原材料サプライヤー、メーカー、小売業者）がそれぞれ5〜10%のクッションを持つと、各組織に不要なコストが積み上がることです。鍵は、サプライヤーと取引先と密に頻繁にコミュニケーションを取り、過剰生産と彼ら側の保有コスト増を防ぐことです。コラボレーションの方法を見つけ、過剰な安全在庫を排除しましょう。
- 従業員に効率化ツールを提供： 厳しい時期には、留めたい優秀な社員がバーンアウトしがちです。彼らが、より余裕のない同僚の業務を吸収することになります。彼らをより幸せに、より生産的に保つ一つの方法は、仕事を楽にするテクノロジーツールを提供することです。タスク自動化や需給予測モデルを提供するテクノロジーは、業務の手作業部分を減らし、売上拡大やビジネス成長のための広範な戦略に集中できるようにします。
- 在庫を最適化： 端的に言えば、売れない在庫を処分し、売れる在庫を増やすことです。概念はシンプルですが、多くの中堅中小企業が間違った在庫ミックスを抱えています。貴重なリソースを費やして確保した在庫を処分するのは辛いかもしれませんが、倉庫スペースを占有し、チームの管理工数を食い続けることは、長期的にはより大きなコストになります。そのスペースとメンタルリソースを、ホットで回転の早い在庫に振り向ければ、より多くの利益が生まれます。短期的な痛みを受け入れ、売れない製品を手放し、売れる製品に投資するシステムを導入しましょう。
- 看板商品に注力： 昔、食料品店の石鹸コーナーにはDove、Dial、Lavaの3種類しかありませんでした。今では選択肢が多すぎて、石鹸コーナーだけで買い物時間が15分増えるほどです。完全に新しい製品を投入するのではなく、既存製品のバリエーションを増やすことで、自社製品同士のカニバリゼーションを招き、顧客を無関心にさせるリスクがあります。最高の製品に集中し、顧客ブランドロイヤルティを築きましょう。それが『一生顧客』を生み、気まぐれな顧客ではなくなります。
- 未来を見据えた管理： 今日の経済環境では、キャッシュが王様です。良いポジションにいるなら、削減可能な短期コストは削減しつつ、長期的にビジネス成長と更なる効率化を支えるツールと人材には投資しましょう。レイオフが相次ぎ、企業が売上維持に必死な今、優秀な人材と優れたテクノロジーツールを好条件で確保できます。
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- 4つの在庫管理システムを徹底比較：継続式vs定期式、バーコード・RFIDの選び方
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