シーム溶接vsステッチ溶接：構造用鋼に最適な技術の選び方

製作された構造用鋼製品は、それを保持する溶接の品質次第です。エンジニアが適切な溶接を決定することは重要ですが、実装する溶接技術を決定することも同様に重要です。それは少しトリッキーです。

2つの技術：シームとステッチ

一般的に、エンジニアと溶接工はプロジェクトでシーム溶接とステッチ溶接の2つの溶接技術から選択します。両者はしばしば互換的に使用され、多くの人がその違いを混同しがちです。両技術とも熱を加えて金属を溶かし接合します。これにより金属の特性が変化し、膨張と収縮が生じます。

そこが適切な溶接技術の選択が重要になるポイントです。

両溶接には異なる強度特性があり、異なる目的で使用されます。適切な溶接を選ぶことは、ジョイントの破綻と長寿命溶接の違いを生みます。

通常、設計者がプロジェクトにステッチ溶接かシーム溶接のどちらを要求するかを決定します。ジョイントに必要な強度、加工製品の用途、その他の設計側面が、使用する溶接の決定に考慮されます。溶接指示は加工図面に記載され、溶接工にプロジェクト完了時にステッチ溶接かシーム溶接のどちらを使うか等を指示します。

ステッチ溶接

ステッチ溶接は間欠的です。溶接を開始し、ジョイント長さの一部分を溶接し、溶接を終了し、前の溶接から指定距離離れたジョイント沿いから再び開始することを繰り返します。これはコーナー溶接とフラット溶接の両方で可能です。

ステッチ溶接（間欠溶接）は、部品への熱入力を制限するために使用されることがあります。大量の熱は部品変形を引き起こす可能性があります。高熱は材料の化学的・機械的特性にも悪影響を及ぼします。ステッチ溶接ならこれらの悪影響を制限できます。

また、使用する溶加材が少なくて済みコスト削減になり、連続溶接より短時間で完了することが多いです。溶接時間短縮は加工プロセスを迅速化します。

ステッチ溶接にはデメリットもあります。全溶接長が短くなると、往々にして溶接ジョイントの強度低下を招きます。また、溶接されていないジョイント部分が隙間となり、異物が蓄積して母材の腐食速度を増加させる可能性があります。

シーム溶接

シーム溶接はジョイントに沿った連続溶接です。これもコーナー溶接とフラット溶接の両方で可能です。

パイプやチューブの溶接でよく見られます。シーム溶接は、溶接で接合される表面積が多いため頑健で、より耐久性があります。熱と圧力が加わることでジョイントが鍛造されるため、シーム溶接は極めて耐久性の高い溶接を生み出します。

半溶融面が溶接圧力で押し付けられ、融合結合が生じ、均一に溶接された構造になります。抵抗溶接で適切に溶接されたジョイントは、ベース材より容易に強くなり得ます。

ステッチ溶接は一般的にほとんどの用途でデフォルトの選択肢です。変形を最小化し、少しコストを節約できるからです。しかし、シーム溶接の方がより良い結果をもたらす場合もあります。

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