電解研磨における一般的な問題のまとめ

電解研磨は、被研磨物を陽極、不溶性金属を陰極とし、両極を同時に電解槽に浸漬します。 DC電離反応により、選択的な陽極溶解が発生し、ワーク表面の微細なバリを除去し、輝度を高めます。

今日は、電気メッキの日常の処理と生産における電解研磨の基本的な知識について、質問と回答を共有し、困っている人の助けになることを願っています.

1.研磨された表面にグレーと黒の斑点があるのはなぜですか?

原因分析: 酸化皮膜が完全に除去されない場合があります。酸化物スケールはまだ局所的に存在します.

解決策 ：酸化スケールの除去を強化

原因分析: 過度の溶解は、エッジ、コーナー、および先端での過度の電流、または過度の電解液温度と研磨時間によって引き起こされます。

解決策: 電流密度や溶液温度を調整するか、時間を短くしてください。電極の位置を確認し、端と角にシールドを設定してください。

分析理由: 電解研磨溶液の効果がないか、効果が明らかでない可能性があります。

解決策: 電解研磨液を長期間使用したり、品質が低下したり、溶液成分の比率が不均衡になったりしていないか確認してください。

原因分析: 溶液の相対密度が大きすぎて、液体が濃すぎます。相対密度が 1.82 を超えています。

解決策: 溶液の攪拌度を上げます。溶液の相対密度が大きすぎる場合は、水で 1.72 に希釈します。そして 90 ~ 100 ℃ で 1 時間加熱します。

原因分析: ワークピースの位置がカソードと一致していないか、ワークピースが互いにシールドされています。

解決策: ワークピースと陰極の間の位置を適切にし、電力配分を合理的にするために、ワークピースを適切に調整します。

原因分析: 研磨後期にワークピースの表面に発生した気泡が時間内に分離して表面に付着するのに失敗したか、表面に空気の流れのラインがある可能性があります.

解決策: 電流密度を上げる、ガス発生量を上げて気泡を脱着させる、溶液の攪拌速度を上げて溶液の流れを良くするなどの方法があります。

原因分析: 部品とハンガーの接触が悪いと、電流分布が不均一になったり、部品とハンガーの接触点が少なくなったりする可能性があります。

解決策: ハンガーの接触点を研磨して導電性にするか、部品とハンガーの間の接触点の面積を増やします。

原因分析: 同じ溝で研磨されたワークピースが多すぎるため、電流分布が不均一になったり、ワークピース間のオーバーラップやシールドが発生したりします。

解決策: 同一溝内の研磨加工物の数を減らすか、加工物の配置に注意してください。

原因分析: パーツの凹部は、パーツ自体またはハンガーによってシールドされる場合があります。

解決策: 電力線が凹部に得られるように部品の位置を適切に変更するか、電極間の距離を短くするか、電流密度を高めます。

原因分析: 電気化学溶液の相対密度が小さすぎる可能性があります。これは 1.70 未満です。

解決策: 電解研磨または熱の相対密度を調整し、相対密度を高めるために80〜100℃で濃縮します。または、新しいフルードと交換してください。

原因分析: 電解研磨が不十分か時間が短い可能性があります。

解決策: まず、研磨時間を適切に延長します。動作しない場合は、温度または電流密度が不十分である可能性があります。

原因分析: この現象には 3 つの要因があります。1 つ目はハンガーとワークピースの間の接触点がしっかりしていないこと、2 つ目は電解液の密度が低すぎること、3 つ目は電流密度が高すぎることです。

解決策: ハンガーとワークピース間のいくつかの接続方法を変更し、ハンガーとワークピース間の接触点を可能な限り増やします。電解液の濃度が低すぎる場合は、電解液を交換してください。

製造プロセス