プロアクティブメンテナンス：長期的な設備信頼性を実現する優れた戦略

プロアクティブメンテナンスは、設備故障の根本原因を特定し修正しようとします。 メンテナンス計画の一環として導入すれば、大幅なコスト削減が可能。事後対応や予防保全とは異なるアプローチです。

予防保全 vs プロアクティブメンテナンス

予防保全はスケジュールベースで修理・部品交換を行います。例：毎週オイル交換、1000運転時間ごとにガスケット交換等。

一方…

プロアクティブメンテナンスは「なぜ機械が壊れるか」を追究します。

例：品質の悪い潤滑油が故障原因、技術者のガスケット取り付け不良が別の原因等。これらを修正すれば、予防保全単独よりコスト削減効果大！

プロアクティブメンテナンスを計画に組み込むべきです。特に事後対応や計画外メンテナンスが多い場合に有効。予防保全を実施していても、故障と無駄な作業を減らし、総合メンテナンス費を圧縮できます。

どこから始めるか？

メンテナンスソフトの設備故障レポートが豊富な情報源。過去の作業指示書も見直し、パターンを特定。定期的（四半期ごと等）に実施し、なぜ故障するかを分析。

設備数が多ければ、頻繁に故障する設備、クリティカル設備、メンテナンスコスト高の設備を優先対象に。

設備故障の根本原因を見つける方法

1) 品質の悪いスペアパーツ/消耗品

部品故障による故障が多いか？作業指示書フィードバックを見て、同じスペア/消耗品問題が頻出していないか確認。質の良いスペア/消耗品への切り替えが必要かも。特定ベンダーが供給しているなら、安価だが品質犠牲の可能性。

2) メンテナンス技術者のミス

手順漏れや不適切な実施。兆候：同じ技術者が前回作業、不適切な作業記録等。

対策：メンテナンスタスク指示書を見直し、ベストプラクティスを特定・徹底。追加トレーニングや正しいやり方の指導が必要な場合も。

3) オペレーターのエラー/誤用

設備を正しく使えていない。技術者が作業指示書フィードバックで指摘している可能性。取扱説明書を見直し、繰り返し故障の原因になりうる操作ミスを特定。対策：オペレーターへの情報提供/トレーニングで失敗を減らす。

4) 推奨メンテナンスがスキップされていないか？

メンテナンスチームが手一杯だとよくある現象。非クリティカルなメンテナンスからドロップし始めます。保留/キャンセルされた作業指示書が多くないか？後で故障につながったスキップ作業を特定。この類は優先度を上げ、ドロップさせない運用に。

5) 異常な重負荷サイクル

繁忙期のピーク使用で故障/品質問題が増加。設備履歴レポートで時系列の故障データを分析。周期的パターンなら季節負荷の可能性。対策：ピーク期間中により積極的な予防保全。ただし設備が稼働中で停止不可なら困難。

6) 使用寿命末期の設備

定期メンテナンスと部品交換で寿命延長可能だが、修理コスト（メンテナンス費、ダウンタイム損失、品質問題）が交換コストを超えるポイントが来ます。

設備履歴レポートで、経年劣化に伴う故障頻度上昇を確認。タスク履歴レポートも確認。設備クラス全体（例：ルームエアコン）の交換時期か？メンテナンスコスト急増なら要検討。

プロアクティブメンテナンスのメリット

在庫、労働、ダウンタイムのどこにコストが掛かっているか把握することが、メンテナンス運営改善の第一歩。 プロアクティブメンテナンスプランがこれを支援。

考えてみてください。

根本原因を特定し、必要な変更（ベンダー変更、トレーニング、設備更新、部門間連携等）を実行。コスト削減と設備可用性向上を実現。ただし、資産を紐付け、在庫使用からメンテナンス工数まで全てを追跡する仕組みが必須。優れたメンテナンスソフトが必要です！

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上述の通り、良質なレポートがメンテナンスソフト（CMMS）から得られる前提です。新CMMSをお探しですか？設備・機械・施設のメンテナンス管理向けCMMSは多数あり、どれが適しているか判断は困難！

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