穴あけEDMの原理
穴あけ加工のEDMは、「放電加工」の略です。 放電加工穴あけは、比較的高速での硬度に関係なく、導電性材料に半正確な穴を作成するためのユニークで迅速な方法です。急速に生成されるON/OFFジェネレーターを使用して火花を生成することにより、機械は、電極が回転するスピンドルに保持されているときに、侵食される材料からの電極間のギャップ距離を制御します。すべてのEDMプロセスと同様に、穴あけ（または「ホールポッパー」と呼ばれることもあります）は電気を使用して材料を気化します。急速に生成されるスパークプロセスにより、硬化した導電性材料の粒子を単なるほこりに減らし、他のEDMプロセスと同様に利用します。これらの侵食された粒子をカットから洗い流し、掘削される穴の底に洗浄液を堆積させるための洗浄液または「誘電体」は、貫通穴機能を備えた、または「チューブ」として最もよく説明される掘削電極を必要とする。使用される誘電体は、通常、脱イオン水（侵食プロセスを制御するため）またはVytolなどの他の化学物質の組み合わせです。
EDMドリルチューブは通常、真ちゅうや銅、銅合金など、低コストでありながら導電性の高い素材です。これらのドリルチューブまたは「電極」は、EDMプロセス中に簡単に摩耗するため、頻繁に交換する必要があります。生成される穴は、有効な穴あけ深さの約200〜250分の1になるため、このプロセスは長くて深い小さな穴に対して非常に効果的です。一般的な穴の直径は、0.010インチから3/16インチまでの範囲です。アプリケーションに応じてさまざまな角度で穴を生成する5軸加工に使用できるアプリケーションとシステムもあります。
このプロセスの一般的な用途には、他の多くのより具体的なアプリケーションの中でも、壊れたタップ/ドリル/リーマーの抽出、航空宇宙エンジンコンポーネントのワイヤ放電加工穴の始動および冷却穴が含まれます。
このテクノロジーの一般的な業界には、航空宇宙、エネルギー、一般機械工場、工具と金型、切削工具、金型製作/修理、医療分野などがあります。
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