フォードでのデジタルトランスフォーメーションを通じて安全を最優先する

Manufacturing Globalは、フォードのスタンピングスーパーバイザーであるTorsten Hallfeldtに、同社がホットフォーを統合することで安全性をどのように優先してきたかについて話します...

Manufacturing Globalは、フォードのスタンピングスーパーバイザーであるTorsten Hallfeldtに、ドイツのザールルイ工場に熱間成形ラインを統合することで安全性を優先した方法について話します。

新しく革新的な製品を市場に投入することの重要性を過小評価することはできません。しかし、フォードはかつてライバルからの致命的な攻撃から騎士を守るのに役立った歴史的な技術を利用することで成功を収めました。自動車大手は最近、自動車部品の世界初の完全自動化された熱間成形プロセスを発表しました。これにより、まったく新しいフォードフォーカス車がこれまで以上に安全になるとのことです。

ドイツのザールルイ車両組立工場への6億ユーロ（6億9000万ドル）の投資の一環として建設されたフォードのスタンピングスーパーバイザーであるトルステンホールフェルトは、熱間成形プロセスの仕組みについて説明しています。 「熱間成形プロセスは新しい技術ではありません。ほとんどすべての車体には、熱間成形部品があり、特別な材料が必要です」とHallfeldt氏は説明します。 「この材料は白紙で、炉を通過しています。長さは約40mで、微細構造を変えて材料を弱くするために、シートを約930°Cに加熱します。」

熱間成形されたスチールブランクをこのような高温に加熱すると、ブランクはロボットによってアンロードされ、最大1,150トンの閉鎖力で油圧プレスに入れられます。その後、成形され、約3秒で冷却されます。 Hallfeldtは、同社がラインを完全に自動化できるようにするプロセスを説明しています。 「コンベヤーの最初に空白のシートがあり、これらの金属シートはロボットによってピックアップされます」とHallfeldt氏は言います。 「その後、すべてが最初から最後まで完全に自動化されます。ブランクシートは炉を通過し、金属シートが染料に配置されると自動的に正しい位置に配置されます。」

最先端のテクノロジー

ホールフェルトは、2001年に先端材料と板金成形のテクニカルスペシャリストとしてフォードに入社し、2015年にホットフォーミングのローンチリーダーになる前に、スーパーバイザースタンピングやカーラインローンチリーダーなどの役割を果たしてきました。熱間成形の分野で広く経験されています。 Hallfeldtは、新しいテクノロジーを実装したことで、フォードが自動化を使用して成功を収めることができたと考えています。 「大きな利点は、染料の後ろのコンベヤーに部品を自動的に入れることです。自動車業界の大多数はこれをラックを通じて行っており、多くの人々がプレスラインの背後にある部品を手に取っています」と彼は説明します。 「私たちは、圧力制御硬化（PCH）と呼ばれる新しいテクノロジーを実装しています。プレスの下部にある油圧システムを利用して機能し、染料への部品の圧力を上げることで使用されます。これにより、非常に高速な熱間成形時間が実現します。工場に導入した技術は世界初であり、まったく新しいものです。北米の熱間成形プロセスにリンクされている3つの追加ラインがあり、それらもプレスラインのPCHテクノロジーで稼働しています。」

関連項目：

• ManufacturingGlobalの最新版をここで読む
• ブレイインターナショナル：デジタルトランスフォーメーションを通じてバルブ製造の考え方を変える
• オートバイの巨人KTMグループがアジア市場でどのようにその地位を確立しているか
• フォルクスワーゲンは、電気自動車の推進の一環として、革新的なスタートアップe.GOと提携しています

ただし、Hallfeldtは、熱間成形技術を開発する際にフォードが直面した課題を振り返り、新しいイノベーションを実装するタイミングが正しいと考えています。 「ラインを作成する際の最大の課題は、特定のスペースにラインを確実に組み込むことでした。安全性を高め、自動車産業に伴う課題に焦点を当てるためには、車体の技術をより慎重に検討する必要があると思います」とホールフェルト氏は説明します。 「電気自動車など、市場に出回っているさまざまな車両を見ると、まだ乗客と車体が考慮されているため、堅牢な車体を作り続けることが重要です。これは会社に導入するのに適切なテクノロジーであり、私たちはこれを世界中で継続して行う予定です。」

安全の確保

車両を可能な限り安全にするために、フォードは最大限のドライバーと乗客の保護を提供するためにホウ素鋼を使用しました。ボロン鋼は自動車業界で使用される最強の鋼であると考えられており、同社は新しいフォードフォーカスで最大5つ星のユーロNCAP安全評価を達成することができました。ホールフェルトは、フォードが安全を非常に真剣に受け止めていると信じており、それが依然として重要な優先事項であると断言しています。 「完全自動の生産ラインを運用しているため、ライン全体がカプセル化されているため、安全性は私たちにとって大きな利点です。安全面では、人が怪我をすることは問題ないと思います。誰かがケージを開けたり、列に入ったりすると、列全体が停止し、何も起こりません。安全は私たちのラインの最優先事項です。」

新しいモデルはまた、フォードが正面衝突に耐える車の能力を40％向上させるのに役立ちます。 Hallfeldtは、会社がその目的を確実に達成するためには、そのような増加が不可欠であると断言します。 「熱間成形プロセスで使用される材料の強度レベルは、冷間成形で通常使用される材料の最大3倍です。」ホールフェルトは言います。 「この技術は、非常に高いレベルの強度を備えた高品質の部品を得るのに役立ちます。これにより、排出ガスを削減し、安定性と衝突安全性の問題の可能性を高めるという観点から、車体の重量を減らすことができます。この資料は、私たちの目標を達成するのに役立つと思います。」

「私たちはプロジェクトのテクノロジーを明確に理解しており、技術的な議論もたくさんありました」と彼は言います。 「私たちは専門家会議を開き、テクノロジーの長所と短所について話し合い、熱間成形を最初に採用した企業の1つになるには、このテクノロジーに依存する必要があるという結論に達しました。このテクノロジーは、私たちを非常に良い立場に置くのに十分なほど堅牢であると考えています。

将来を見据えて、ホールフェルトはフォードが成功への正しい軌道に乗っていると信じています。 「完全自動で動作する能力は非常に重要であり、部品を効率的に製造できるため、この技術は最初の一歩に過ぎないと思います。私たちは間違いなく正しい方向に進んでいます」とHallfeldt氏は言います。 「私たちが考えている次の領域は、これらのステップを自動的にロードできるようにするためのオプションのトリミングと評価をすでに開始しているため、レーザー領域です。私たちは非常に良好な状態にあり、業界をリードしています。」