板金設計：ヒントとコツ
製造用設計（DFM）に関連するガイドラインに準拠することで、板金設計が問題。これは最終的にリードタイムを改善し、プロジェクト全体のコストを削減するのに役立ちます。幸いなことに、板金部品の製造準備が整う可能性を高めるために使用できる手法は数多くあります。
板金製造の詳細を評価する前に、すべての板金部品が最初は平らであることを認識することが重要です。最終的な形状がどれほど複雑であっても、これらの部品の壁の厚さは全体で均一でなければなりません。また、ステンレス鋼やアルミニウムなど、0.02インチから0〜.25インチの厚さのさまざまな金属が利用可能であることに注意することも重要です。板金の特性と利用可能な材料以外に、板金部品を改善する5つの方法があります。
板金を扱うときは穴のサイズを考慮してください
パーツを設計し、図面のどこに穴を配置するかを決定するときは、ツールを壊すほど小さな穴を開けないようにする必要があることに注意してください。板金穴のサイズが小さくなると、より小さなサイズのパンチが必要になります。パンチのサイズが小さくなりすぎると、動作中に破損する場合があります。理想的には、穴の直径は板金の厚さ以上である必要があります。
内側の半径を内側から見てください
曲げ半径が小さくなると、ワークピースのひずみが大きくなります。材料の疲労点を超えると、亀裂が発生します。アルミニウムなどの脆性金属は、一般に、冷間圧延鋼などの延性材料よりも大きな曲げ半径を必要とします。延性材料は、曲げ半径が小さく、フランジの深さが短い場合に最適です。
要約すると、1x厚さ=内側半径ルールは、鋼、ステンレス鋼、およびその他の延性のある材料に対して機能します。材料の厚さよりも小さい曲げ半径を設計に組み込む場合は、ファブショップに相談してください。
折り目を簡素化
一般に、パーツが複雑になるほど、製造コストが高くなります。このため、半径がシートの厚さ以上の単純な角度の付いた曲げを設計する必要があります。大きくて厚い部品の小さな曲がりはしばしば不正確であり、製造が困難で費用がかかります。パーツを設計するときは、パーツが最も手頃な価格になるような最も単純な設計を目指す必要があります。
ツールに関する考慮事項
パーツの作成に必要な工具によって、そのパーツの形状が制限される場合があります。たとえば、従来のプレスブレーキ工具は、ほぼすべての長さに取り付けることができ、通常、ほとんどの製造された板金部品に使用される精密な直線曲げを可能にします。この形状領域に設計を維持することで、最小のコストと最速の製造時間を実現できます。これは、丸いエンボス、ブリッジランス、皿穴、押し出し、またはその他の機能などの機能にも当てはまります。これらは通常、パンチプレスで行うことができ、可能な場合は標準サイズを維持するためにあらゆる努力を払う必要があります。
精密板金部品と機械加工部品が異なります。精密板金部品を設計する場合、部品の製造には複数のプロセスが含まれるため、これらの部品は、製造できるものと保持できる公差の点で機械加工部品とは大きく異なることに注意してください。
厳しい公差の使用を制限する
通常、その機能にとって重要なパーツの表面はごくわずかです。トレランスコールアウトを備えた機能が多いほど、コストが高くなります。これらの公差コールアウトの例としては、半径、穴の直径、距離などがあります。このため、パーツの機能にとって重要なフィーチャーとサーフェスにのみキー公差を割り当てる必要があります。厳しい公差の使用を制限すると、より手頃な設計が作成されます。
均一な曲げ方向を維持する
デザイン全体で均一な曲げを維持すると、手頃な価格になります。同じ場所の曲げは、部品の向きが変わるのを避けるために同じ方向に設計する必要があります。これにより、費用と時間の両方を節約できます。一定の曲げ半径を維持すると、製造が容易になるため、部品の費用効果が高まります。
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