リーン生産方式：原則、無駄、利点、およびツール

リーン生産方式とは何ですか？

リーン生産方式は、組織全体の無駄と非効率性を全体的に排除することにより、継続的な改善と持続可能性への戦略的アプローチに基づいた哲学です。

リーン生産方式は、一連のルールに従うだけではありません。むしろ、組織内の普及した考え方を学習、革新、敏捷性のいずれかに変更する必要がある哲学的アプローチです。この哲学の重要な理想のセットは、トヨタ生産方式（TPS）です。これは、今日の多くのリーン組織に影響を与える一連の指針です。リーン組織で見られる可能性のあるいくつかの概念は、名前で次のとおりです。測定可能なすべて、KPI、データの視覚化。バリューストリームマッピング;製造に対する需要ベースの「プル」アプローチ。

セクションにジャンプ：

• リーン生産方式の簡単な歴史
• リーン生産方式の5つの原則
• リーン生産方式の8つの廃棄物
• リーン生産方式のメリット
• リーン生産方式のツールとテクニック

リーン生産方式の簡単な歴史

リーン生産方式の発展は、TPSが誕生する前であっても、歴史を通してたどることができます。人間は当然システムをより効率的に改善することを望んでいますが、フレデリックテイラーは初期の説明とリーン生産方式を書き（その名前ではまだ知られていませんが）、1911年に科学的管理の原則を発表しました。ヘンリーフォードは一般にリーンの真の出発点と呼ばれています、トヨタの原則にも影響を与えました。なぜなら、彼の無駄への嫌悪感が、彼の自動車製造事業からの非効率性を容赦なく削減することにつながったからです。

これらの初期の文書の中で方法を研究して、大野耐一はトヨタの世界的に有名な製造プロセスを開発し始めました、そしてそれらと共に、TPS。現在現代で働いているMITの卒業生であるジョンクラフシックは、製造業に関連する「リーン」という用語の正式な創始者であり、1980年代後半に彼が発表した記事から造語し、この種の原則に従った施設が両方でどのように優れているかを概説しています。生産性と品質、および「リーン」哲学を実装しながら企業がリスクを軽減する方法の説明。

リーン生産方式の5つの原則

リーン生産方式の実装を決定するほとんどの組織の出発点は、5S戦略です。これは、企業をより組織的で効率的でクリーンな空間に導き、より深く、より複雑なリーン戦略戦略の準備を整える一連の原則です。 。 5Sの各「S」の略は次のとおりです。

1. 並べ替え：アイテムを並べ替えて、必要で頻繁に使用されるアイテムと、使用されない、またはほとんど使用されないアイテムを分離します。 （ここでレッドタグシステムが実装される場合があります。）
2. まっすぐにする：すべてのアイテムには、作業員がアイテムを取得したり、完了したら返品したりできる家が必要です。ツールやその他のアイテムは、常に準備ができていて使いやすく、明確でシンプルな識別のおかげで従業員が簡単に見つけられるように配置されている必要があります。 （シャドウボードはここで頻繁に使用されるツールです。）
3. シャイン：1番目と2番目のSで発生する整頓を超えて、シャイニングは定期的に清掃するため、他の無駄のない基準を維持でき、数インチのほこりや汚れの下で欠陥を見逃すことはありません。このステップには、予防的および予知保全も含まれます。
4. 標準化：タスクの標準プロセスを実装します。これは、5S戦略をレビューおよび評価する標準的な方法、出勤および退勤する方法、またはビジネスの他の機能を実行するための特定の方法である可能性があります。 SOPは標準化の1つの方法です。
5. 持続可能性：定期的なレビューと再評価を通じて5S戦略の持続可能性を確保するとともに、5S、リーン、カイゼンの基盤であるゆっくりとした着実な継続的な改善を達成するために、現在の戦略内で行われたコミットメントを維持し続けます。
6. 安全性：一部の規格では、安全性を追加のSとして追加し、6S戦略を作成しています。これは、安全性が前の5つのそれぞれに大きな影響を与えるだけでなく、独自の非効率性を生み出す可能性があるためです。

リーン生産方式の8つの廃棄物

時間、材料、労働力など、製造プロセスから無駄を排除することは、リーン生産方式における優先度の高い基本的なタスクです。製造業者が調査できる8つの標準化された定義済みの廃棄物の形態があり、組織が非効率で利益を失っている場所の包括的なビューにつながります。

以前、リーン生産方式の8つの無駄について詳細な記事で説明しましたが、以下に要約バージョンを示します。

1. 欠陥：何かが正しく機能していないと、無駄が生じ、利益が失われます。品質の低さや製品の一貫性の欠如、機械の修理の不備、在庫レベルの不正確さ、さらにはドキュメントの欠如でさえ、すべて欠陥と見なされる可能性があります。
2. 過剰な処理：これは、プロセスの移動が遅すぎるか、処理が煩雑すぎて効率が悪い場合に発生します。つまり、プロセスが必要ではなく進行の妨げになる場合です。これには、承認プロセスの遅延、過剰なレポート、データの重複などが含まれます。
3. 過剰生産：製品が多すぎて必要が足りないと、すぐに無駄になります。顧客のニーズが明確でない場合、または予測データが不正確である場合、他の多くの問題の中でも、過剰生産は時間、材料、および労働力の浪費につながる可能性があります。
4. 待機：待機に費やす時間は、理由から支出と呼ばれます。計画外のダウンタイム、アイドル状態の機器、不十分なプロセス通信、長いセットアップ時間など、従業員が待たなければならない理由はたくさんあります。
5. 在庫：安全在庫は、多くのメーカーがこの形態の廃棄物で問題を抱えている場所の1つです。不正確な予測、過剰生産、または製造と購入の間のコミュニケーション不足はすべて、在庫の浪費につながる可能性があります。
6. 輸送：必要なものすべての間に大きなギャップがある場合、論理的に関連するアイテムを互いに近づけるようにスペースを最適化することに比べて、多くの無駄があります。工場のレイアウトが悪いために発生する輸送廃棄物は、待機などの他の廃棄物の触媒になる可能性があります。
7. モーション：本当に必要のないときに動かされた場合、それは無駄です。ここでの「それ」とは、データ、原材料、人など、実際には何でも指します。無駄な動きは、サイロ化された操作や不十分な生産計画と同じように、曲げたり、しゃがんだり、手を伸ばしたりすることで発生します。
8. 活用されていない才能：従業員のトレーニングや刺激が不足していると、無駄が生じます。従業員の才能は、不十分な管理やコミュニケーション、および設計と開発のタスクに従業員を関与させることができないために十分に活用されていない可能性があります

リーン生産方式のメリット

リーン生産方式は、それが機能するという理由でそのような人気を得ています。具体的には、在庫のオーバーヘッドを削減し、残業を削減し、設備投資を延期し、スループットを向上させ、リードタイムを平均99％短縮します。リーン生産方式はまた、顧客サービスの向上、品質の向上、革新の向上、在庫回転率の向上、そして生産性と一人当たりの付加価値の明らかな向上をもたらします。これは大きな経済的利益をもたらし、企業が事業を迅速に拡大するのを支援します。リーン戦略はまた、敏捷性と競争力を高めます。

リーンのメリット：

• 在庫回転率を改善する
• カスタマーサービスの改善
• 廃棄物の削減
• 従業員満足度の向上
• 生産性の向上
• リードタイムの​​改善
• 品質の向上
• イノベーション
• 利益の増加

リーン生産方式のツールとテクニック

この幅広いメリットを実現するために、組織が学習して効果的に実装するためのツールとテクニック、およびこれらのアプローチを可能にするリーン生産方式のソフトウェアがあります。赤いタグやシャドウボードなど、上記のような物理的なツールがあります。次のように、より哲学的にリンクされたリーン生産方式のシステム、ツール、および技術もあります。

ジャストインタイムまたはジャストインシーケンス

この方法は、適切な量を適切なタイミングで、つまり顧客が望むときに必要なだけ製造することを促進します。これにより、在庫の無駄が減ります。

ゲンバ

これは、工場の床のように、価値が発生する実際の物理的な作業空間を意味します。管理者は定期的に現場に出向き、プロセスとそれに関連する問題を詳細に理解することができます。これは、リーン生産方式では「ゲンバウォーク」と呼ばれます。

バリューストリームマッピング

これはリーン生産方式にとって非常に重要なツールであり、フローチャートのように、付加価値をもたらすビジネスのあらゆるものを視覚的に表現することを指します。この方法を使用すると、無駄と非効率性がはるかに明確になります。

カイゼン

これは、リーン生産方式を支える継続的改善の哲学です。製造におけるカイゼンのメリットの詳細をご覧ください。

ボトルネック

これらは、非効率性が、価値の流れの中でそれらを取り巻く他のアイテムよりもはるかに遅いペースで生産性を圧迫する場所です。このプロセスが制限要因ではなくなった後、製造業の他の側面がすでに成長をサポートできるため、ここで非効率性を減らすことは大きな影響を及ぼします。それは「あなたを阻んでいるもの」です。

かんばん

これは、タスクを実行、実行、実行に分割する計画システムであり、製造業者は適切なタイミングで関連することに集中して管理できます。在庫削減は、かんばんシステムの多くの利点の1つです。

連続フロー

これは、無駄やダウンタイムをほとんどまたはまったく発生させずに、生産を常に動かし続けることを意味します。継続的なフローは、製品とプロセスを調査、評価、および改善するメーカーの能力に依存しています。

これらのツールと、体系的で哲学的な変更を行うことで新しいパラダイムの下で運用できるオープン性を備えた製造業者は、無駄を排除し、リーン生産方式を通じて進歩と成長の可能性を高める最適化された施設とプロセスを作成できます。

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