リーン製造の核心：原則、廃棄削減、メリット、主要ツール完全ガイド
リーン製造とは
リーン製造とは、組織全体で廃棄と非効率を包括的に排除し、継続的改善とサステナビリティを戦略的に追求する哲学です。
リーン製造はルールセットに従う以上のものであり、組織に浸透するマインドセットを「学習、イノベーション、アジャイル」へ転換する哲学的アプローチです。この哲学の重要な理念セットがトヨタ生産方式（TPS）であり、多くのリーン組織に今も指針を与えています。リーン組織で目にする概念には、例えば「すべてを測定可能に」、KPI、データ可視化、バリューストリームマッピング、需要ベースの「プル型」製造アプローチなどがあります。
セクションジャンプ：
- リーン製造の簡潔な歴史
- リーン製造の5原則
- リーン製造の8つの廃棄
- リーン製造のメリット
- リーン製造のツールと技法
リーン製造の簡潔な歴史
リーン製造の発展は、TPS誕生以前まで遡れます。人間は本質的にシステム改善と効率化を欲しますが、フレデリック・テイラーが1911年『科学的管理の原則』でリーン生産（まだこの名ではなかった）の初期記述を行いました。ヘンリー・フォードは、無駄を嫌い自動車製造から非効率を徹底排除したため、トヨタの原則にも影響を与えた真のリーン起点とよく参照されます。
これら初期文書の手法を研究し、大野耐一がトヨタの世界的製造プロセスとTPSを開発しました。MIT卒で現代自動車勤務のジョン・クラフシック氏が、1980年代後半の論文でこれら原則に従う施設が生産性と品質で優れ、リスクを減らしながら「リーン」哲学を実装できることを示し、「リーン」を製造業に関連付ける用語として公式に命名しました。
リーン製造の5原則
リーン製造戦略を実装する多くの組織の出発点は、5S戦略です。より整理され、効率的で清潔な空間を全社で実現し、より深く複雑なリーン戦略の舞台を整える原則集です。各「S」の意味は以下の通りです。
- 整理：アイテムを精査し、必要・頻繁使用と、不要・稀使用を分離する（レッドタグシステムをここで導入することも）
- 整頓：すべてのアイテムに「家（定位置）」を与え、作業者が取りに行き、終わったら戻せるようにする。ツール等は常に準備万端で使いやすく、明確・シンプルな識別で容易に見つけられるよう配置する（シャドーボードが頻繁に用いられる）
- 清掃：最初の2Sでの片付けを超え、定期清掃で他リーン基準を維持し、ホコリと汚れの下で不良を見逃さない。予防・予知保全もこのステップに含められる
- 標準化：タスクの標準プロセスを実装する。5S戦略の見直し・評価標準法、打刻方法、その他業務上のあらゆる機能の特定手順など。SOPは標準化の一手法
- 習慣化：定期的見直し・再評価と、現在戦略内のコミットメント継続で、5S戦略の持続可能性を確保。5S、リーン、カイゼンの基盤である、緩やかで着実な継続的改善を達成する
- 安全：一部基準では安全を第6のSとして加え、6S戦略とする。安全は前5つに大きく影響し、独自の非効率も生み得るため
リーン製造の8つの廃棄
製造プロセスから廃棄（時間、材料、労働）を排除することは、リーン製造戦略における最優先基盤タスクです。組織が利益を非効率で失っている箇所を包括的に把握するため、メーカーが検証できる8つの標準化・定義済み廃棄形態があります。
以前、リーン製造の8廃棄について詳細記事で扱いましたが、以下は要約版です。
- 不良： うまく機能しないものは廃棄を生み、利益を失わせる。品質不良・不安定製品、不適切な機械修理、在庫レベルの不正確さ、文書不備等すべてが不良となり得る
- 過剰加工： プロセスが遅すぎたり煩雑すぎたりして非効率な場合、すなわち進捗の阻害要因になっている場合。承認プロセスの遅さ、過剰レポーティング、データ重複等
- 過剰生産： 即時需要を超える過剰製品は廃棄を生む。顧客ニーズ不明確、予測データ不正確等の要因で、時間・材料・労働すべてで廃棄が発生
- 待ち： 待つことはコストを費やすこと。計画外ダウンタイム、アイドル設備、プロセス連絡不備、長い段取り時間等、従業員が待たされる理由は多数
- 在庫： 安全在庫は多くのメーカーがこの廃棄でつまずくポイント。不正確な予測、過剰生産、製造と購買の連携不備等が在庫廃棄を招く
- 輸送： 必要なもの同士の間に大きなギャップがあれば、論理的に関連するアイテムを近接配置する最適化に比べ多大な廃棄。工場レイアウト不良による輸送廃棄は、待ち等他廃棄の触媒になる
- 動作： 動かす必要のないものを動かせば廃棄。「それ」はデータ、原材料、人、何でも指す。屈伸、伸ばす動作から、サイロ化オペレーション、不良生産計画まで、無駄な動作は多岐にわたる
- 才能の不活用： 従業員が訓練不足・刺激不足なら廃棄。管理・コミュニケーション不備、設計開発タスクへの従業員不参加等で才能が不活用される
リーン製造のメリット
リーン製造がこれほど普及したのは理由があります。効くからです。具体的には、在庫オーバーヘッド削減、残業削減、設備投資延期、スループット向上、リードタイム平均99%短縮を実現します。また、顧客サービス改善、高品質化、更なるイノベーション、在庫回転率改善、生産性と一人当たり付加価値の明確な向上をもたらします。これは大きな財務メリットを提供し、企業の迅速なスケーリングを支援します。リーン戦略はアジリティと競争力も高めます。
リーンのメリット：
- 在庫回転率改善
- 顧客サービス改善
- 廃棄削減
- 従業員満足度改善
- 生産性改善
- リードタイム改善
- 品質改善
- イノベーション
- 利益増大
リーン製造のツールと技法
この幅広いメリットを達成するには、学習・効果的実装すべきツールと技法、およびそれらを可能にするリーン製造ソフトウェアがあります。レッドタグやシャドーボード等の物理ツールに加え、リーン製造により哲学的にリンクしたシステム、ツール、技法があります。
ジャストインタイム（JIT）またはジャストインシーケンス
顧客が望むときに、望む量だけ、ちょうど適切な量を製造する手法。在庫廃棄を削減します。
現場（ゲンバ）
価値が生まれる「本当の、物理的な作業現場」、すなわち工場フロアを指します。管理者が定期的に現地へ赴き、プロセスと関連課題を至近距離で理解することを、リーン製造では「ゲンバウォーク」と呼びます。
バリューストリームマッピング（VSM）
リーン製造で極めて重要なツールで、ビジネスで価値を生むすべてを、フローチャートのような視覚表現で可視化するもの。この手法で廃棄と非効率がはるかに明確になります。
カイゼン（継続的改善）
リーン製造を支える継続的改善の哲学。製造におけるカイゼンのメリットについて詳しくはこちら。
ボトルネック
バリューストリーム内で、周囲のアイテムより遥かに遅いペースで生産性を絞る非効率箇所。ここで非効率を減らせば、他の側面がすでに成長を支えられるため、インパクトは大きい。「あなたを阻んでいる『それ』」です。
カンバン
タスクを「やること」「やっていること」「完了」に分離し、メーカーが関連タスクを適切なタイミングでフォーカス・管理できる計画システム。在庫削減はカンバンシステムの多くのメリットの一つです。
継続的フロー
廃棄とダウンタイムを最小限に抑え、生産を常に動かし続けること。継続的フローは、メーカーが自社製品とプロセスを検証・評価・改善し続ける能力に依存します。
これらツールと、体系的・哲学的変化で新たなパラダイムの下で運営する開放性を備えれば、メーカーは廃棄を排除し、リーン製造を通じて進化と成長ポテンシャルを超充電する最適化施設とプロセスを創造できます。
産業用IoTプラットフォームが継続的改善イニシアチブをどう推進できるかご興味ありますか？ ショップフロアパフォーマンスへのリアルタイム可視化、最重要メトリクス追跡、ダウンタイム削減等、プラグアンドプレイソリューションで実現可能です。
MachineMetrics産業用IoTプラットフォームについて学ぶ、または今すぐデモを予約。
産業技術