リーン製造成功を支えるトップ5ツール

Toyotaが数十年前にToyota生産システムを創設して以来、それは今日まで世界中のリーン製造イニシアチブを導いています……

リーン製造は、製造システムにおいて廃棄を最小化しつつ生産性を最大化することを目指す、ますます人気のある手法です——廃棄とは、ゴミ箱に捨てられるものではなく、顧客が価値を感じないものによって定義されます。もし何かが製品に価値を加えず、顧客がそれに対して喜んで支払わないなら、それは廃棄です。この型破りな手法により、Toyota Motor Corporationは製造シーンでスーパースターとなり、業界をリードするToyota生産システム（TPS）で、最も廃棄が少なく、最も速い方法で、地球上で最高の車の一部を生産することに成功しました。

Toyotaのリーン製造システムは、Ford、General Motors、Hondaを含む世界中の無数の自動車メーカーに採用され、その基盤となる慣習、ルール、ツールは病院や郵便サービスなど社会のシステム全体に実装されてきました。TPSは、それ以外は常に進化し続ける業界において、揺るぎない規範と言えます。

5つのリーン製造ツール

今日の多くの中小製造業者にとって、リーンは自社の潜在能力を最大化し、カーボンフットプリントと総支出を削減する上で、絶対的に貴重なシステムです。このトレンドを確実にする多くのツールがありますが、TPSはすべての経営幹部と管理職が「理解」しなければならない5つの必須ツールを提供します——Toyotaを成層圏へ押し上げたアイデアを。

改善

改善はシンプルに言えば、企業文化、リーダーシップ、プロセス、生産性、品質、安全、テクノロジーという7つの異なる分野で継続的改善を目指すシステムです。

改善の背後にあるアイデアは、職場がインクルーシブであり、階層でのポジションに関わらず、すべての従業員がプロセス改善のためのアイデアを出せることです。全員の意見を受け入れることが必ずしも組織内で大きな変化をもたらすわけではありませんが、時間とともに、ここにありあそこで小さな改善が積み重なり、無駄なリソースの大幅な削減につながります。

かんばん

在庫廃棄と過剰生産は、過去1世紀にわたり製造企業の全体的損失の最大の2要因でした。人工知能と予測アナリティクスがマネジメントシーンに浸透する前、企業はトレンドが何になるか真に知らないまま、潜在的な消費者需要に備えなければなりませんでした。しばしば、これは個別アイテムの過剰在庫を招き、消費者がやってくると冗長であることが判明しました。

かんばんはこれを緩和します。組立ラインのアイテムや在庫アイテムが少なくなり始めると、従業員は視覚的な再注文ツールをトリガーし、関連在庫の自動再注文を発動させます。最大量を注文するのではなく、システムはその時点で実際に使用されている量を補充するのに十分な量だけを注文し、大量の在庫バックログを防ぎます。

4台分の車しか生産しないのに100枚の車ドアを誰が欲しがるでしょうか？

自働化

自働化は歴史的な技——実際、19世紀初頭から存在しています。欠陥が検出されると——人間の介入なしに——停止する、部分的に自動化された装置を設計するコンセプトです。これはトリガーのようなものです：機械が問題を検知し、生産を一時停止し、ラインを監督する人間が介入して問題を修正し、その後ツールが仕事を継続します。

当然、機械が欠陥を検知し、それに関わらず盲目的に継続しないなら、最終製品の全体的品質は遥かに高くなり——大幅なコスト削減につながります。また、機械が自動化されているため、製造業者は生産ライン全体を監視するために1人の従業員しか必要としません。つまり、ヒューマンエラーが減り、賃金予算の使用が減り、ロボティック・プロセス・オートメーションにより生産性レベルが向上します。

バリューストリームマッピング（VSM）

VSMは、製造業者と組織が一般的に、サプライヤーから顧客への材料の流れ、および組織内の情報の流れを図示、分析、理解するために使用できる視覚的ツールです。システムの全体像があれば、企業は生産または情報のボトルネックを容易に特定し、それらへの解決策をイノベートし始められます。

総合的品質管理（TQM）

TQMはおそらくその名前で目的がわかります；全社的なアプローチで、製品とサービスの品質を全般的に向上させることを目指します。デミングサイクルの4フェーズ——計画、実行、評価、改善（PDCA）を通じて、TQMはプロセスを継続的に洗練・微調整し、製品とサービスが顧客に届く前に最高品質であることを保証します。

リーン製造の5つの指針ツールは必ずしも完璧ではありませんが、業界をリードするものとされ、今日市場を支配する多国籍企業の成功物語に広く見られます。これらのツールをよく見ると、価値の特定、バリューストリームのマッピング、フローの創出、プルの確立、完璧の追求を表しています。あなたの組織でこれを管理できれば、Toyota Motor Corporationや他の多くの企業と同様に、生産ラインから過剰な廃棄を排除し、全体的な効率と品質を向上させられます——これらは私たち全員が胸に抱くべき野心です。