リーン生産方式を成功させる5つのツール

トヨタは数十年前にトヨタ生産方式を作成し、今日でも世界中のリーン生産方式を指導しています...

リーン生産方式は、廃棄物を最小限に抑え、同時に製造システムの生産性を最大化することを目指す、ますます人気のある方法論です。廃棄物は、ゴミ箱に捨てられるものではなく、顧客が信じるものによって定義されます。何かが製品に付加価値をもたらさず、顧客がその代金を支払うことにそれほど熱心でない場合、それは無駄です。この非正統的な方法により、トヨタ自動車は、業界をリードするトヨタ生産方式（TPS）を使用して、製造現場でスーパースターの座を獲得しました。彼らは、地球上で最高の車両を、廃棄物を最小限に抑え、可能な限り最速の方法で生産することに成功しています。

トヨタのリーン生産方式は、フォード、ゼネラルモーターズ、ホンダなど、世界中の無数の自動車メーカーに採用されており、その基盤となるコンベンション、ルール、ツールは、病院や郵便サービスを含む社会全体のシステムに実装されています。 TPSは、より良い言葉がないため、進化し続ける業界では確固たる規範です。

5つのリーン生産方式

今日の多くの中小規模のメーカーにとって、リーンは、二酸化炭素排出量と全体的な支出を削減しながら、潜在能力を最大化するのに役立つ非常に貴重なシステムです。この傾向を確実にするために多くのツールが用意されていますが、TPSは、すべての経営幹部および経営陣が必要とする5つの重要事項を提供します。 トヨタを成層圏に送り出したアイデアを「理解」することを理解してください。

カイゼン

カイゼンは、簡単に言えば、企業文化、リーダーシップ、プロセス、生産性、品質、安全性、テクノロジーの7つの異なるセクターにわたる継続的な改善に努めるシステムです。

カイゼンの背後にある考え方は、職場は包括的であり、階層内の位置に関係なく、すべての従業員がプロセス改善のためにアイデアを帽子に投げ込むことができるということです。誰もが意見を受け入れることで、必ずしも組織内で大きな変化が生じるわけではありませんが、時間の経過とともに、あちこちで小さな改善が見られ、無駄なリソースが大幅に削減されます。

かんばん

在庫の浪費と過剰生産は、前世紀の製造会社の全体的な損失の最大の要因の2つでした。人工知能と予測分析が管理シーンに浸透する前に、企業は潜在的な準備をしなければなりませんでした。 消費者は、前年比でトレンドがどうなるかを真に知らずに要求します。多くの場合、これは個々の商品の在庫過剰につながり、消費者が電話をかけてきたときに冗長であることが判明しました。

かんばんはこれを軽減します。組立ラインのアイテムまたは在庫のあるアイテムが少なくなり始めたとき、従業員は、関連する在庫の自動再注文をトリガーする視覚的な再注文ツールを作動させることができます。システムは、最大数を注文するのではなく、常に実際に使用されている量を補充するのに十分な量を注文します。これにより、大量の在庫のバックログが防止されます。

生産する車が4台しかないのに、100台の車のドアを欲しがる人はいませんよね？

自働化

じどかは歴史芸術です。実際、19世紀の初めから存在しています。これは、部分的に自動化されているが、欠陥が検出されるたびに（人間の影響なしに）停止する機器を設計するという概念です。まるでトリガーのようなものです。マシンは問題があることを認識し、生産を一時停止します。その後、ツールが作業を続行する前に、ラインを監督する人間が問題を修正するために介入できます。

当然のことながら、機械が欠陥を検出でき、それにもかかわらず無意識に継続しない場合、最終製品の全体的な品質ははるかに高くなり、大幅なコスト削減につながります。また、機械は自動化されているため、製造業者は生産ライン全体を監視するために1人の従業員しか必要としません。したがって、ロボットプロセスの自動化により、人的エラーが減り、賃金予算の使用量が減り、生産性レベルが向上します。

バリューストリームマッピング（VSM）

VSMは、一般に、製造業者や組織が、サプライヤから顧客への資料の流れや組織内の情報の流れを説明、分析、および理解するために使用できる視覚的なツールです。システムの全体像を示すことで、企業は生産や情報のボトルネックを簡単に特定でき、ソリューションの革新を開始できます。

総合的品質管理（TQM）

TQMはおそらくその名前を通してその目的を与えます。これは、組織全体のアプローチであり、製品とサービスの品質を全面的に改善することを目的としています。デミングサイクルの4つのフェーズ─計画、実行、チェック、および行動（PDCA）を通じて、TQMはプロセスを継続的に改善および微調整し、製品とサービスが顧客に届く前に最高品質であることを保証します。

リーン生産方式の5つの指針は必ずしも完璧ではありませんが、業界をリードするものとして分類されており、今日の市場を支配しているいくつかの最大の多国籍企業のサクセスストーリーで普及しています。よく見ると、ツールは、価値の特定、バリューストリームのマッピング、フローの作成、プルの確立、および完璧の追求を表しています。トヨタ自動車など多くの組織と同じように、自分の組織でそれを管理できれば、生産ラインから余分な廃棄物を排除し、全体的な効率と品質を向上させることができます。