機械部品加工のスクラップ率を下げるには？

ワークを切断する際、気をつけないと簡単にスクラップになってしまいます。 SANS Machiningは、10年以上の加工経験の観点から、「機械加工プロセスでスクラップ率をどのように減らすか」という問題を次の側面から要約します。

1 描画要件の確認

機械製品・部品の加工・製作はすべて図面を元に行っております。これは最高で最高の生産データです。描画せずに処理について話すのは非現実的です。そのため、描画の正確性を確保するために、次の側面を検討する必要があります。

A.使用されている図面が最新であることを確認する

多くの人は、この問題をよく理解していないかもしれません。実際、部品図面の設計と改善は継続的な修正のプロセスであるため、ワークショップで流通している図面、特にオペレーターの手にある図面は最新バージョンではない可能性が非常に高いため、製品販売ではプロセス、多くの部品はまだ多数のまたは変更を伴うものであり、研究開発設計エンジニアの変更からワークショップオペレーターの使用まで、これは比較的長い操作プロセスであり、多くの図面の差し替えが基本的な場合があります.特に非標準の管理システムと不十分な実装を持つ多くの企業にとっては、タイムリーではないか、まったく無視されることさえあります。一部の図面は、設計および研究部門で数回改訂されていますが、元のバージョンはまだワークショップで使用されています。したがって、同じ問題が引き続き発生します。この問題を解決する特別な人がいなければ、現在のシステムに頼って問題を解決することは困難です。したがって、機械加工スタッフ、特に機械加工現場のプロセスエンジニアとして、部品図面のバージョンが最大限に更新されていることを確認するために、現在使用されている図面バージョンが最終部品図面バージョンであることを確認する必要があります。 /P>

B.図面でさまざまな処理要件を確認

たとえば、寸法要件、動作公差要件、粗さ要件、熱処理要件など、これらの情報は図面上で非常に明確です。もちろん、設計技術者の設計能力を考えると、これらの要件も不足している可能性があるため、現時点では経験が必要です。同社の機械工程技術者がチェックします。たとえば、製品図面、組み立て、使用条件に従って、製品図面をある程度考え、設計エンジニアが見逃した部品を構成します。これは実際には継続的な製品改善のプロセスです。

C.図面と部品の一致を確認

この質問は少しおかしいようです。間違った図面で加工できるのか疑問に思う方も多いのではないでしょうか。実際、このような状況は実際の生産現場に存在し、特に多くの部品が同様の設計または対称的なレイアウトを持っている場合に顕著です。部品のブランクが同じなので、間違った図面を使用して処理しました。もともとは2枚の絵だったのですが、多くの人が1枚にして、違う部分を加工して2枚にしました。これは非常に現実的です。

2.処理内容の確認

部品のプロセスフローは、機械加工の実行ステップの重要な基礎であり、部品加工の品質を保証する重要な要素でもあります。実際、多くの機械加工エンジニアの専門的なコア機能もここに反映されています。部品の加工プロセスの効率的で高品質な設計は、どのように正しく、合理的で、低コストで、高品質であるかが最高の具現化です。優秀なプロセスエンジニアの専門能力。したがって、部品の加工では、部品のプロセスフローを十分に尊重し、部品のプロセスフローを厳密に実装する必要があります。

しかし、多くのオペレーターは、この確立されたプロセスフローを変更することを好みます。なぜなら、プロセス内のオペレーターは単一パスのビジョンと能力しか持っておらず、部品の全体的な処理から部品全体の処理を計画することは難しいからです。加工基準面の選定、取り代の確保、加工パラメータの調整、加工工具の選定に不具合が多い。このような処理は、部品の加工品質を保証するのが困難です。

認定された部品加工技術は、部品の加工装置だけでなく、部品の加工方法、加工ツール、加工パラメーター、クランプ治具、冷却と潤滑、加工代、加工ステップと順序、および選択も考慮する必要があります。参照面の。検査方法と工具や工具などの設計はすべて、綿密な検討が必要であり、部品加工のコスト、品質、効率を大きく左右します。

3 . 機器の機能を確保する

加工設備の能力、実際には機械部品の加工品質は、加工設備の加工精度、特に一部の高精度部品の加工精度に大きく依存します。機器によってのみ保証されます。例えば、部品の加工精度が0.001mmレベル、いわゆるμレベルに達すると、現時点では人手がつきません。

加工精度の要求に加えて、加工範囲と加工装置の能力の要件も評価する必要があります。例えば鉋も加工する場合、グラインダーを使うかフライス盤を使うか、ワイヤーカットを使うか鉋を使うか、この違いは非常に大きく、その差の度合いは工程の流れや加工コストまでもが全く異なります-もちろん、得られる処理品質にも非常に本質的な違いがあります。これらのことには、処理担当者の明確な理解が必要です。

荒削りにしか適していないフライス盤を操作していて、プロセスで高精度の部品を作成する必要がある場合、これは機器からは不可能です。設備の能力によって部品の品質の上限が決まります。この時点で一生懸命やると、部品のスクラップ率が非常に高くなります。これはあなたの能力の問題ではなく、装備の選択の誤りです。

同時に、装置の加工ストロークも考慮する必要があります。多くの装置の送り軸にはストローク制限があります。部品の加工サイズは、装置の最大ストローク範囲内である必要があります。このストロークを超えると部品の加工に問題が生じます。少なくとも 1 つのクランププロセスを完了できません。このとき、処理品質と処理効率が犠牲になる可能性があり、同じ拒否率も高くなります。

4.効果的検査メソッド

A.の選択検査ツール

機械加工現場には、ダイヤルゲージ、マイクロメーター、キャリパー、スチールルーラー、ハイトゲージ、その他の従来の検査ツールなど、さまざまな部品品質検査ツールがあります。また、実験室で使用される三次元測定器、硬度計などもあります。

B.テスト器具の選択

多くの部品、特に複雑な機械加工部品は、測定を支援するために対応するテスト治具でテストする必要があります。特にテストツールが限られている場合、テストツールは特に重要になります。穴の距離を測定するには、特別なテストロッドを作成する必要があります。そうしないと、それを達成する方法がありません。また、3 つの座標を使用して測定することもできます。

C. の時間ノードの選択検査

実際、部品の処理は非常に複雑なプロセスであり、同じ品質検査プロセスもそれに応じて複雑になります。部品の検査時間ノードは、大きく 3 つのタイプに分けることができます。

(1) 部品のリアルタイム検査

利点は、部品の品質を最大限に制御でき、部品の廃棄率を削減できることです。これは一種の「オンザフライ」検査であるため、部品の加工品質を確保するために、加工プロセス中に加工偏差をリアルタイムで修正できます。

(2) 部品のオンライン検査

この状況は、自動生産ラインに適しています。自動生産ラインは通常、複数のステーションが直列に接続された完全に自動化された処理モードです。ただし、各ステーションの処理品質が本当に認定されているかどうかは、これらのステーションのために未知の数値であることがよくあります。直列に接続されています。加工された部品の品質検査に間に合うように私たちの労働者が介入することは困難です。したがって、現時点では、加工された部品の品質を監視するためのオンライン測定装置が必要です。不適格な部品が見つかった場合、それらは時間内に削除できます。認定された部品のみを次の工程に移すことができます。これも自動化された生産ラインに不可欠な部分です。