研磨工程、種類、メリット、用途、研磨との違い

製造業の発展に伴い、研磨プロセスはますます洗練されており、機械研磨、化学研磨、電解研磨、超音波研磨、流体研磨、磁気研磨研磨、電気スパーク超音波複合研磨などがあります。表面品質は、コンポーネントの製品寿命と性能に影響を与える最も重要な要素です。初期の技術のほとんどは、光学部品、機械部品、および電子部品の製造において、ミクロンまたはサブミクロン範囲の精度、ナノメートル範囲の表面粗さ、および表面欠陥がほとんどないことを示しました。

一般的なものは、機械研磨、化学研磨、電気化学研磨です。異なる業界では、異なる材料の金属部品に対して異なる表面研磨要件があります。

研磨プロセスとは何ですか?

研磨とは、機械的、化学的、または電気化学的効果を使用してワークピースの表面粗さを減らし、明るく滑らかな表面を得ることを指します。研磨ツールと砥粒またはその他の研磨媒体を使用して、金属部品の表面を修正します。

研磨されたCNC部品またはワークピースは、表面が滑らかで反射効果が良好です。研磨後、ワークの厚さが減少し、傷がつきやすくなります。そのため、細かいフランネル、スエード、ベルベット、および特殊な洗剤で表面をきれいにする必要があります。

研磨加工タイプ

機械研磨

機械研磨とは、素材の表面を切削・塑性変形させて研磨突起を除去し、平滑な表面を得る研磨方法です。機械研磨は、一般的に研磨棒、フェルトホイール、サンドペーパーを使用し、主に手作業で行われます。回転体などの特殊部品は、ターンテーブルなどの補助ツールを使用でき、超精密研磨は高い表面品質要件に使用できます。超精密研磨は、特殊な研磨工具を使用し、研磨剤を含む研磨液中でワークの表面を高速回転させます。この技術を使用することで、さまざまな研磨方法の中で最高の0.008μmの表面粗さを実現できます。

機械研磨の利点

– 高輝度

– 表面仕上げの改善

-製品の付着を減らす

– 表面の清浄度の向上

– 美的魅力の向上

機械研磨のデメリット

– 労働集約度が高い

– 研磨プロセスは有害な場合があります

– 複雑な部品を処理できない

– 光沢は一定ではなく、持続できません

– 腐食しやすい可能性があります

– 表面の機械的強度が弱まる

化学研磨

化学研磨では、材料表面の微小突起部分が凹部よりも優先的に化学媒体に溶解するため、滑らかな表面が得られます。化学研磨プロセスでは、金属表面に対する溶液とガルバニック対の影響により、パッシベーション層が形成されます。化学研磨の直接的な結果は、マイクロラフネスの滑らかな研磨と上層の平行溶解です。

複雑な形状のワークの研磨や、複数の金属部品を同時に高能率に研磨することができます。化学研磨で得られる表面粗さは一般的にRa10μmです。

化学研磨の利点

– 複雑な形状のワークピースを研磨できます

– 高効率

– 複数の部品を同時に研磨できます

-設備投資が少ない

– 優れた耐食性

化学研磨のデメリット

-ムラのある明るさ

– 加熱しにくい

・ガスが溢れやすい

– 有害なガスを放出する可能性があります

– 研磨液の調整・再生が難しい

電解研磨

電解研磨は、電解研磨、電気化学研磨、陽極研磨とも呼ばれます。電解研磨の基本原理は化学研磨と同じで、表面の小さな突起が溶解液によって溶解され、平滑な表面が得られます。ただし、化学研磨と比較して、カソード反応の影響を排除でき、研磨効果が優れています。電解研磨は、金属ワークピースから材料を除去し、表面の粗さを減らし、微細な山と谷を平らにすることで表面仕上げを改善します。

電解研磨のメリット

– 長持ちする光沢

– 内外同色

– 幅広い素材に対応

・低コスト・短サイクル

-低公害

– 耐食性が高く、金属表面を変形させません

電解研磨のデメリット

– 高い設備投資

– 複雑な前研磨プロセス

– 電解液の汎用性が低い

– 複雑な部品には工具と補助電極が必要です

– 大量生産には冷却設備が必要です

研磨プロセスの主な目的は何ですか?

研磨は、カスタム製造部品に光沢のある滑らかな表面を作成するのに役立ちます。腐食を防ぎ（酸化を除去することにより）、洗浄性を改善し、部品の付着を減らしながら、部品の外観を向上させるのに役立ちます。研磨された表面仕上げにより、きれいな素材の表面に大きな反射特性を持たせることもできます。これらはすべて、部品が顧客の期待に確実に応えるように設計されています