研削工程における8つの一般的な主な問題

1.研削とは

研削は、ワークの表面の余分な層を研磨工具の切削作用によって除去し、ワークの表面品質が所定の要件を満たすようにする加工方法です。一般的な研削形態には通常、円筒研削、内面研削、センタレス研削、ねじ研削、工作物の平面研削、成形面研削が含まれます。

2.研磨工具とは？砥石の組成は？パフォーマンスを決定する要因は何ですか?

研削、研削、および研磨に使用されるすべてのツールは、まとめて研磨ツールと呼ばれ、そのほとんどは研磨剤と結合剤でできています。

砥石は、砥粒、結合剤、気孔 (場合によっては存在しない) で構成されており、その性能は主に、研磨剤、粒子サイズ、結合剤、硬度、組織などの要因によって決まります。

3.研磨剤の種類は何ですか?

研磨材は切断作業に直接関与し、硬度が高く、耐熱性が高く、一定の靭性を備えている必要があり、壊れたときに鋭いエッジとコーナーを形成できる必要があります。現在、製造に一般的に使用されている研磨剤には、酸化物系、炭化物系、高硬度研磨剤系の 3 種類があります。一般的に使用される研磨剤は、ホワイト コランダム、ジルコニウム コランダム、立方晶炭化ホウ素、合成ダイヤモンド、立方晶窒化ホウ素などです。

4. 円筒研削と平面研削における研削動作の形態は何ですか?

円筒研削および平面研削では、研削動作には、メイン モーション、ラジアル フィード モーション、アキシャル フィード モーション、ワークピースの回転またはリニア モーションの 4 つの形式があります。

5 <強い>。単一の研磨粒子の研削プロセスを簡単に説明してください。

1粒の砥粒の研削工程は大きく分けて、すべり、刻み目、切り込みの3段階に分けられます。

(1) スライド段階:研削プロセス中、切削厚はゼロから徐々に増加します。摺動段階では、砥粒の刃先とワークが接触し始めるときの切込み厚さacgが非常に小さいため、砥粒の上部コーナーの鈍い円半径rn>acgの場合、砥粒は表面のみを滑ります。ワークピースの弾性変形のみを生成し、切りくずは発生しません。

（2）スクライビング段階：研磨粒子の侵入深さが増すにつれて、研磨粒子とワークピースの表面との間の圧力が徐々に増加し、表面層も弾性変形から塑性変形に移行します。このとき、押し出し摩擦が激しく、大量の熱が発生します。金属が臨界点まで加熱されると、通常の熱応力が材料の臨界降伏強度を超え、刃先が材料の表面に食い込み始めます。すべりにより、材料表面が砥粒の前面と側面に押し付けられ、砥粒がワークの表面に溝を刻み、溝の両側に膨らみが生じます。この段階の特徴は、材料の表面に塑性流動とバルジが発生し、砥粒の切削厚さが切りくず形成の臨界値に達しないため、切りくずが形成されないことです。

(3) 切削段階:侵入深さが臨界値まで増加すると、切削層は研磨粒子の放出下で明らかにせん断面に沿って滑り、切りくずを形成してすくい面に沿って流出します。これを切削段階と呼びます。 /P>

6 <強い>。高速研削とは？通常の研削と比較した高速研削の特徴は？

高速研削とは、砥石の線速を上げて研削効率と研削品質を向上させる加工方法です。通常の研削との違いは研削速度と送り速度の高さにあり、高速研削の定義は時代とともに進んでいます。 1960年代以前、研削速度が50m/sだった頃は高速研削と呼ばれていました。 1990 年代には、最高研削速度が 500m/s に達しました。実際の用途では、100m/s を超える研削速度は高速研削と呼ばれます。

通常の研削と比較して、高速研削には次の特徴があります。

(1) 他のすべてのパラメータが一定に保たれている状態では、砥石車の速度を上げるだけで切削厚が減少し、それに応じて各砥粒に作用する切削力が減少します。

(2) 砥石回転数に比例してワーク回転数を上げれば、切削厚さは変わらない。この場合、各砥粒に作用する切削力と合成研削力は変化しません。これの最大の利点は、材料除去率が同じ研削力に比例して増加することです。

7 <強い>。精密研削とは

精密研削とは、精密研削盤で粒度の細かい砥石を選定し、砥石を細かくドレッシングすることで、砥粒にマイクロエッジや輪郭特性を持たせることです。研削後、研削によって残された研削面を研削します。トレースは非常に細かく、残りの高さは非常に小さいです。ノンスパーク研削ステージの効果に加え、加工精度1～0.1mm、表面粗さRa0.2～0.025mmの平面研削法が得られます。

通常の砥石の精密研削における砥石の選定原理：

(1) 精密研削に使用される砥石の砥粒は、マイクロエッジとその輪郭を生成および維持しやすいという原則に基づいています。

(2) 砥石の粒径：幾何学的要因だけから、砥石の粒径が細かいほど、研削の表面粗さの値は小さくなります。しかし、砥粒が細かすぎると砥石が砥石に詰まりやすくなるだけでなく、熱伝導率が悪いと加工面にヤケ等の現象が発生し、面粗さが大きくなります。価値。 .

(3) 砥石バインダー：砥石バインダーには、樹脂、金属、セラミックス等があり、樹脂が広く使用されています。粗粒砥石の場合、ビトリファイドボンドが使用できます。金属およびセラミック結合剤は、精密研削の分野における研究の重要な側面です。

8 <強い>。超精密研削とは

超精密研削とは、加工精度0.1mm以下、表面粗さRa0.025mm以下の砥石研削方法を指します。セラミックスやガラスなどの材料および硬くて脆い材料の加工。

超精密研削メカニズム:

(1) 砥粒は、弾性支持と大きな負のすくい角を有する刃先を持つ弾性体と見なすことができます。弾性支持体は結合剤です。研磨粒子はかなりの硬度を持ち、それ自体の変形は非常に小さいですが、実際にはまだエラストマーです。

(2) 砥粒切れ刃の切り込み深さは、ゼロから徐々に増加し、最大値に達した後、ゼロまで徐々に減少します。

(3) 砥粒とワークピースとの接触プロセス全体の後に、弾性ゾーン、塑性ゾーン、切削ゾーン、塑性ゾーン、および弾性ゾーンが続きます。

(4) 超精密研削では、切削条件の変化に応じて、微細な切削作用、塑性流動、弾性破壊作用、滑り作用が次々と現れます。刃が鋭く、一定の研削深さがある場合、マイクロカット効果は強力です。刃が十分に鋭利でないか、研削深さが浅すぎると、塑性流動、弾性損傷、滑りが発生します。

超精密研削の特徴:

(1) 超精密研削は体系的なプロジェクトです。

(2) 超砥粒砥石は、超精密研削の主なツールです。

(3) 超精密研削は超微細切削加工の一種です。

超精密研削の用途:

(1) 鋼およびその合金などの金属材料、特に焼入れ処理された硬化鋼の研削。

(2) 非金属の研削に使用できる硬くて脆い材料は？たとえば、セラミックス、ガラス、石英、半導体材料、石材など

(3) 現在、主に円筒研削盤、平面研削盤、内面研削盤、座標研削盤、およびその他の超精密研削盤があり、これらは外円、平面、穴および穴システムの超精密研削に使用されます。

(4) 超精密研磨と超精密遊離砥粒加工が補完し合います。