3つの主要な倉庫プロセス（およびそれらを改善する方法）
すべての倉庫は、アイテムの処理と管理においていくつかのプロセスに従います。製品が倉庫に到着してから出荷されるまで、各プロセスを監視して、製品が本来あるべき場所に到着するようにする必要があります。製品フロー全体の効率を最大化するには、各プロセス内の個々の動きを最小限に抑える必要があります。同じ原則が、機械の受け取りと発送にも当てはまります。
いくつかの要因により、倉庫の効率が向上または低下する可能性があります。各要素は、倉庫に応じてさまざまな程度で製品フローに影響を与える可能性があります。進行を妨げる可能性のある一般的な要因は次のとおりです。
- プロセス –時間がかかりすぎる手動手順を実装していますか？冗長である可能性のある古いプロセスがあるかどうか、またはプロセスに不要なステップが追加されているかどうかを評価する時期かもしれません。
- テクノロジー –最新のテクノロジーの助けを借りて、在庫配置システムと倉庫管理ソフトウェアが利用可能になり、進歩を加速させることができます。これらの高度なシステムのコストは高くなる可能性があります。ただし、生産性と利益が向上するというメリットがあります。
- 品質管理 –効率は、製品の動きの速さだけでなく、提供される作業の品質によっても定義されます。品質チェックは不可欠です。従業員の効率や全体的な倉庫の効率などの要素を考慮に入れる必要があります。
- スケジュール– 生産量を予測し、倉庫の労働ニーズを計画することは、高レベルの効率を達成する上での課題となる可能性があります。この課題を乗り越えるには、労働力を最大化し、チームメンバーの数が作業量に適していることを確認する必要があります。
これらの懸念事項は、倉庫プロセスを徹底的に評価することで修正できます。修正または削除する必要のあるポイントを特定したら、これらの変更をすべての操作に実装できます。
従来の倉庫プロセスと、すべてのタッチポイントで効率を向上させるいくつかの方法を次に示します。
受信
効果的な受け取り操作は、在庫システムの整合性を確保し、製品の可用性を追跡する上で重要な要素です。この側面を見落とすと、製品がカウントや検査から逃れる可能性があります。この操作で発生する可能性のある非効率性を遮断するために、包括的な受信管理システムを導入する必要があります。
受信操作の効率を高めることができる効果的なシステムを検討するときは、次の指標を参照してください。
- 在庫時間にドッキング –システムからユーザビリティにマテリアルを移動するために必要な時間。
- エラー報告 –倉庫保管プロセス中にエラーを即座に検出するラベルスキャンを再確認できるシステムが必要です。
- ドックの使用率 –最大の効率を可能にするためのドックドアとスペースの使用の追跡。
- サプライヤーの輸送の問題 –荷送人の端からエラー（たとえば、間違ったアイテム、間違った品質、事務処理の間違い）をすばやく検出できるシステムを設計して、荷送人にこれらの問題を通知できるようにします。
荷送人が配達スケジュールの24時間前に受け取り部門に通知するようにアドバイスされるドックスケジューリングのような単純なシステムを設定すると、特に重機を受け取るときに、到着する機器を受け取るために必要なすべてのシステムを準備するのに十分なリードタイムをオペレーションマネージャーに与えることができます。この方法は、製品が到着した後の正確な検査、カウント、およびラベル付けの提供にも役立ちます。倉庫は、クロスドッキングを実装することもできます。これは、アイテムが一定期間必要ない場合に、別の出荷ルートのために製品を別のドックに送信するシステムです。
受信段階に関連するこれらのプロセスにいくつかの変更を実装することもできます。
- プロセス– 説明責任を強化するために、労働者は受け取り作業中に行われたすべての行動を記録する必要があります。これにより、誤算の可能性が減り、特に多忙な出荷でも、不完全な配達や不完全な出荷などの問題が見落とされないようになります。
- 検査– この時点で、荷送人、ハンドラー、梱包の問題をより適切に検出し、出荷の遅延の原因に直接対処するために、十分な労働力と時間をスケジュールする必要があります。
- ラベリング –ラベル付けの精度を高めるために、バーコード、無線周波数識別（RFID）スキャナー、および自動パレット保管と管理を検討できます。これらのコンピューター化されたシステムでは、必要な手順を実行するための設備が整っていることを確認するための人材トレーニングが必要になります。
ストレージ
保管の効率を向上させる目的には、特定の量の製品を保管するために必要な運用コストの削減と、精度を損なうことなくプロセスを迅速化するという2つの目的があります。従うピッキングと保管の方法は、これらの目的を達成する方法に大きく貢献します。
倉庫の効率を高めるために検討できるストレージオプションは次のとおりです。
- タイプ別に保存 –大きな機器用のバルクセクションと小さなアイテム用の別のセクションを指定するなど、同じような機器を組み合わせてみてください。
- 速度で保存 –別の方法は、倉庫内のさまざまなセクションを移動するのにかかる速度に基づいてアイテムを並べ替えることです。重機はドックの近くのアクセスしやすい場所に保管する必要がありますが、軽いものはさらに後ろに置くことができます。
- ランダムな場所 –多くの倉庫では、アイテムをランダムな場所に配置します。これにより、収納可能な作業員は、スペースがある場所ならどこにでもアイテムを自由に落とすことができます。ある意味で、これにより在庫を片付けるのに必要な時間を短縮できます。逆に、このアプローチでは、アイテムを保存するための戦略的な方法がないため、ピッカーの速度が低下する可能性があります。
必要に応じて、これらすべての方法を組み合わせて、倉庫のセットアップに最適な方法を見つけることができます。
ピッキングテクニック
ピッキングの方法を実装することは、ストレージの戦略を持つことと同じくらい重要です。 1つの方法を選択するか、必要に応じてこれら3つを組み合わせることができます。
- ゾーンピッキング –これにより、ピッカーが実行する必要のある手順が減り、倉庫内の他の領域が解放されます。ピッカーを特定の通路またはゾーンに割り当ててみてください。このように、彼らは1つのエリアでのみ動いています。
- 単一アイテムの選択 –需要の高いアイテムを保管する場合は、この方法を選択してください。
- バッチピッキング –さまざまな機器を一度に選択すると、プロセスがスピードアップし、ピックアップからドロップオフゾーンまでの移動回数が減ります。
倉庫の効率を高めるということは、ストレージスキームと従業員のルーティングにおける効果的な手法を組み合わせることを意味します。
ステージング
このプロセスでは、主に大型または重機の組み立てを行ってから、最終目的地に移動または出荷します。企業が輸送前に製品をステージングする必要がある理由はいくつかあります。洗練された機器をメインの倉庫に保管している場合は、オンタリオ州のより大きなオフサイト保管施設でステージングすることもお勧めします。倉庫に保管するアイテムの数を減らすことで、大きなアイテムを別の倉庫に転用するこの方法は、より多くのアイテムを保管するためにより多くのスペースを解放するのに役立ちます。
ステージングは、効率の向上にもつながります。倉庫内のアイテムが少ないため、ピッカーは、必要なときに機器を引き出すためにさまざまな場所に機器を運ぶための労力が少なくて済みます。これにより、移動とタッチポイントが減少します。重機がある場合はステージングも推奨されますが、倉庫は配送先から数キロ離れた場所にあります。配送先に近い場所に機器をステージングすると、配送が速くなり、時間とお金を節約できます。
これらの倉庫プロセスの一部またはすべてを変更することで、効率を向上させ、製品を可能な限り迅速に顧客に届けることができます。生産性が高いほど、顧客の満足度は高くなります。
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