倉庫効率を極める：3つのコアプロセスと最適化手法

すべての倉庫は、アイテムの取り扱いと管理においていくつかのプロセスを実行しています。製品が倉庫に到着してから出荷されるまで、製品があるべき場所に到着することを確実にするため、各プロセスに目を光らせる必要があります。製品フロー全体で効率を最大化するには、各プロセス内の個々の移動を最小限に抑える必要があります。同じ原則が機械の受入と出荷にも当てはまります。

倉庫の効率を左右する要因はいくつかあります。各要素は、倉庫に応じてさまざまな度合いで製品フローに影響を与えます。以下は、進捗を妨げる一般的な要因です：

• プロセス — 手作業で時間がかかりすぎる手順を実施していませんか？冗長になった古いプロセスがないか、プロセスに不要なステップが追加されていないか評価する時期かもしれません。

• テクノロジー — 最新テクノロジーの助けにより、在庫配置システムと倉庫管理ソフトウェアが利用可能になり、進捗を加速できます。これらの高度なシステムのコストは高いかもしれませんが、生産性と利益の増加というリターンが得られます。

• 品質管理 — 効率は製品の速い移動だけでなく、提供される作業の品質によっても定義されます。品質チェックは不可欠です。従業員効率と全体的な倉庫効率といった要因を考慮に入れるべきです。

• スケジューリング — アウトプットの予測と倉庫の労働力ニーズの計画は、高い効率レベルを達成する上での課題となります。この課題を乗り越えるには、労働力を最大限に活用し、チームメンバーの数が作業量に適していることを確認する必要があります。

これらの懸念領域は、倉庫プロセスの徹底的な評価によって修正できます。修正または排除が必要なポイントを特定したら、それらの変更をすべての運用に実装できます。

ここでは、従来の倉庫プロセスと、あらゆるタッチポイントで効率を改善する方法を紹介します。

受入

効果的な受入業務は、在庫システムの完全性を確保し、製品の可用性を追跡する上で不可欠な要素です。この側面が見落とされると、製品がカウントと検査を逃れる可能性があります。包括的な受入管理システムを導入し、この業務で生じる非効率を排除しましょう。

受入業務でより高い効率を促進する効果的なシステムを探る際、以下の指標を参照してください：

• ドック・トゥ・ストック時間 — システムから使用可能状態になるまで材料を移動するのに必要な時間。
• エラー報告 — ラベルスキャンをダブルチェックし、倉庫プロセス中のエラーを即座に検出できるシステム。
• ドック活用率 — 最大効率のためにドックドアとスペースの使用を追跡。
• サプライヤー出荷問題 — 間違ったアイテム、不正確な数量、書類ミスなど、出荷側のエラーを迅速に検出し、出荷業者に通知できるシステムを設計。

出荷業者に納品スケジュールの24時間前に受入部門に通知するよう指示するドックスケジューリングのようなシンプルなシステムを設定すると、運用マネージャーは特に重機を受け入れる際に、受入に必要なすべてのシステムを準備する十分なリードタイムを得られます。この方法は、製品到着時の正確な検査、カウント、ラベリングにも役立ちます。倉庫はクロスドッキングも実装できます。これは、一定期間不要なアイテムを別のドックに送り、別の出荷ルートに回すシステムです。

受入段階で関わるこれらのプロセスにいくつかの変更を実装することもできます：

• プロセス — 責任を強制するため、作業員は受入業務中のすべてのアクションを記録すべきです。これにより、カウントミスの可能性が減り、特に忙しい出荷時でも不完全な納品や不良出荷が見落とされません。
• 検査 — この時点で十分な人員と時間をスケジュールし、出荷業者、ハンドラー、梱包の問題をより良く検出し、出荷遅延の原因を直接解決します。
• ラベリング — ラベリングの精度を高めるため、バーコーディング、RFIDスキャナー、自動パレット保管・管理を検討できます。これらのコンピュータ化システムには、必要な手順を実行するための人員トレーニングが必要です。

保管

保管における効率改善の推進力は二つの目的があります：特定量の製品を保管するために必要な運用コストの削減、正確性を損なうことなくプロセスの迅速化。あなたが従うピッキングと保管方法が、これらの目的をどれだけ達成できるかを大きく左右します。

より高い倉庫効率のために検討できる保管オプションをいくつか紹介します：

• タイプ別保管 — 同類の機器を一緒に置くようにします。大型機器用のバルクセクション、小型アイテム用の別セクションを指定するなど。
• 速度別保管 — 異なるセクションを通過する速さに基づいてアイテムをソートする方法です。重機はドック近くの高アクセス場所に保管し、軽量材料は奥に配置します。
• ランダムロケーション — 多くの倉庫がアイテムをランダムな場所に配置し、格納作業員にスペースがある場所にドロップする自由を与えます。ある意味、在庫をしまうのに必要な時間を短縮できます。逆に、アイテムの保管に戦略的手法がないため、ピッカーの作業が遅くなる可能性があります。

ニーズに応じて、これらすべての方法を組み合わせて、あなたの倉庫セットアップで最も効果的なものを見つけられます。

ピッキング技術

保管戦略を持つことと同等に、ピッキング手法の実装も重要です。必要に応じて1つの方法を選択するか、これら3つを組み合わせられます：

1. ゾーンピッキング — ピッカーが歩くステップ数を減らし、倉庫の他のエリアを解放します。特定の通路やゾーンにピッカーを割り当ててみてください。これにより、彼らは1つのエリアのみを移動します。
2. 単品ピッキング — 需要の高いアイテムを保管している場合にこの方法を選択します。
3. バッチピッキング — 複数の機器を一度にピッキングすると、ピックアップからドロップオフゾーンへの移動回数が減り、プロセスが高速化します。

倉庫の効率向上とは、保管スキームと従業員ルーティングの効果的なプラクティスを組み合わせることを意味します。

ステージング

このプロセスは主に、大型または重量のある機械や機器を、最終目的地へ移設または出荷する前に組み立てることを含みます。企業が輸送前に製品をステージングする必要がある理由はいくつかあります。メイン倉庫に高度な機器を保管している場合、オンタリオ州のより大きなオフサイト保管施設でステージングするのも良い選択肢です。倉庫にアイテムを少なく保つことで、この大型アイテムを別の倉庫に振り向ける方法で、より多くのアイテムを保管するスペースを確保できます。

ステージングはより高い効率にもつながります。倉庫にアイテムが少なければ、ピッカーは必要なときに機器を異なる場所に運び出す労力を減らせます。これにより移動とタッチポイントが削減されます。重機があるが倉庫が出荷拠点から数キロ離れている場合、ステージングも推奨されます。出荷拠点に近いエリアで機器をステージングすれば、より速い出荷が可能になり、時間とコストを節約できます。

これらの倉庫プロセスのいずれかまたはすべてを変更することで、効率を改善し、可能な限り最速で製品を顧客に届けられます。生産性が高ければ高いほど、顧客満足度も高まります。

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